航空發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)動部件的失效與預(yù)防

第一章 概論
1.1 航空燃?xì)鉁u輪發(fā)動機(jī)簡介
1.1.1 渦輪噴氣發(fā)動機(jī)
1.1.2 渦輪風(fēng)扇發(fā)動機(jī)
1.1.3 渦輪螺旋槳發(fā)動機(jī)
1.1.4 渦輪軸發(fā)動機(jī)
1.2 航空發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)動部件的失效與啟迪
1.2.1 失效分析
1.2.2 設(shè)計
1.2.3 制造工程
1.2.4 失效分析組織管理
1.3 發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)動部件失效分析的內(nèi)容、目標(biāo)與思路
1.3.1 失效分析的基本內(nèi)容
1.3.2 失效分析的主要目標(biāo)
1.3.3 失效分析的思路
1.4 航空發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)動部件的疲勞斷裂失效
1.4.1 疲勞斷口的基本特征
1.4.2 疲勞斷裂原因分析
1.4.3 零件疲勞壽命的估算
參考文獻(xiàn)
第二章 壓氣機(jī)與渦輪轉(zhuǎn)子葉片的失效和預(yù)防
2.1 轉(zhuǎn)子葉片的功能及結(jié)構(gòu)特點
2.1.1 壓氣機(jī)轉(zhuǎn)子葉片
2.1.2 渦輪轉(zhuǎn)子葉片
2.2 轉(zhuǎn)子葉片的工作條件與受力分析
2.2.1 轉(zhuǎn)子葉片的工作條件
2.2.2 受力分析
2.3 轉(zhuǎn)子葉片的振動類型及其特征
2.3.1 轉(zhuǎn)子葉片的振動分類與基本振型
2.3.2 尾流激振
2.3.3 顫振
2.3.4 旋轉(zhuǎn)失速和隨機(jī)激振
2.4 葉片失效的主要模式
2.4.1 葉片的低周疲勞斷裂失效
2.4.2 壓氣機(jī)轉(zhuǎn)子葉片的顫振疲勞斷裂失效
2.4.3 葉片扭轉(zhuǎn)共振疲勞斷裂失效
2.4.4 轉(zhuǎn)子葉片的彎曲振動疲勞斷裂失效
2.4.5 轉(zhuǎn)子葉片的高溫疲勞與熱損傷疲勞斷裂失效
2.4.6 轉(zhuǎn)子葉片的微動損傷疲勞斷裂失效
2.4.7 葉片腐蝕損傷疲勞斷裂失效
2.4.8 葉片榫頭部位失效的基本模式
2.5 葉片失效的分析思路與診斷技術(shù)
2.6 影響葉片抗力的主要因素
2.7 預(yù)防葉片失效的主要技術(shù)措施
參考文獻(xiàn)
第三章 壓氣機(jī)盤與渦輪盤的失效與預(yù)防
3.1 壓氣機(jī)盤與渦輪盤的結(jié)構(gòu)特征
3.2 輪盤的承載及載荷譜
3.2.1 輪盤承受的載荷
3.2.2 輪盤的載荷譜
3.2.3 駐留時間
3.2.4 載荷譜對輪盤關(guān)鍵部位壽命和強(qiáng)度的影響
3.3 輪盤的振動
3.3.1 輪盤的振動形式
3.3.2 輪盤的自振頻率及影響因素
3.3.3 引起輪盤振動的激振力
3.3.4 輪盤的行波振動
3.4 輪盤的失效模式
3.4.1 輪盤的彈性變形失效
3.4.2 輪盤的塑性變形失效
3.4.3 輪盤的低周疲勞斷裂失效
3.4.4 渦輪盤榫槽槽底的應(yīng)力腐蝕開裂
3.4.5 輪盤榫齒斷裂失效
3.4.6 渦輪盤外緣封嚴(yán)篦齒裂紋
3.4.7 輪盤的振動疲勞斷裂
3.5 預(yù)防輪盤失效的技術(shù)措施
3.5.1 設(shè)計
3.5.2 合理地選取輪盤材料
3.5.3 嚴(yán)格控制加工制造質(zhì)量
3.5.4 對輪盤的關(guān)鍵部位盡量采取噴丸強(qiáng)化措施
3.5.5 使用
參考文獻(xiàn)
第四章 軸的失效及其預(yù)防
4.1 軸的結(jié)構(gòu)特點及工作條件
4.2 軸的受力分析
4.3 軸失效的基本類型及其特征
4.3.1 軸的疲勞失效
4.3.2 軸件的磨損失效
4.3.3 軸件的腐蝕損傷
4.3.4 軸件的變形
4.3.5 軸件的韌、脆性斷裂
4.4 軸件失效的分析思路
4.4.1力學(xué)參數(shù)分析
4.4.2 失效軸件的裝配和服役條件分析
4.4.3 失效軸件的特征和斷口的宏微觀分析
4.4.4 失效軸件的材質(zhì)及斷口的微觀特征分析
4.4.5 軸件失效原因的綜合分析
4.5 預(yù)防軸件失效的主要技術(shù)措施
參考文獻(xiàn)
第五章 軸承的失效
5.1 滾動軸承的結(jié)構(gòu)特點及分類
5.1.1 滾動軸承的基本結(jié)構(gòu)
5.1.2 滾動軸承的分類
5.1.3 軸承材料
5.2 滾動軸承的受力分析和工作條件
5.2.1 軸承的受力分析
5.2.2 軸承的工作條件
5.2.3 軸承的額定性能
5.3 滾動軸承失效的基本模式及其影響因素
5.3.1 滾動接觸疲勞
5.3.2 開裂和斷裂
5.3.3 旋轉(zhuǎn)爬行
5.3.4 金屬粘著
5.3.5 軸承的磨損失效
5.3.6 塑性變形失效
5.3.7 微動磨損
5.3.8 腐蝕失效
5.3.9 高速輕載打滑
5.4 軸承失效的分析與判斷
5.4.1 軸承的失效及其主要特征
5.4.2 失效軸承的檢驗與分析
5.4.3 滾動軸承的痕跡分析
5.5 軸承的動態(tài)監(jiān)控和鐵譜分析技術(shù)
5.6 提高軸承使用可靠性的技術(shù)措施
參考文獻(xiàn)
第六章 齒輪的失效分析
6.1 齒輪的類型與工作環(huán)境
6.1.1 齒輪的分類
6.1.2 齒輪的工作環(huán)境
6.2 齒輪的受力分析
6.3 齒輪的振動
6.4 齒輪失效的基本模式
6.4.1 齒輪的疲勞
6.4.2 表面磨損失效
6.4.3 齒輪的沖擊過載失效
6.5 預(yù)防齒輪失效的技術(shù)措施
6.5.1 材料及熱加工工藝
6.5.2 熱處理工藝及表面完整性
6.5.3 結(jié)構(gòu)及裝配對齒輪失效的影響
6.5.4 潤滑條件
6.6 齒輪失效的分析判斷
6.6.1 齒輪失效現(xiàn)場信息
6.6.2 失效齒輪損傷的感官和痕跡分析
6.6.3 齒輪損傷的物理參數(shù)分析
6.6.4 齒輪材料的材質(zhì)與冶金質(zhì)量分析
6.6.5 裂紋和斷口的特征分析
6.7 齒輪故障的動態(tài)監(jiān)控和預(yù)防
參考文獻(xiàn)
第七章 疲勞斷口定量分析在發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)動部件
失效分析中的應(yīng)用
7.1 疲勞條帶間距的測定方法
7.1.1 實體光學(xué)顯微鏡
7.1.2 掃描電子顯微鏡
7.1.3 透射電子顯微鏡復(fù)型
7.2 斷口反推疲勞裂紋擴(kuò)展壽命的基本方法
7.3 斷口反推疲勞原始質(zhì)量
7.4 疲勞斷口反推失效構(gòu)件的應(yīng)力
7.4.1 利用疲勞裂紋擴(kuò)展長度及瞬斷區(qū)來推算疲勞應(yīng)力
7.4.2 利用疲勞條帶間距確定失效件的疲勞應(yīng)力
7.5 疲勞斷口反推技術(shù)的其它應(yīng)用
7.5.1 斷裂先后順序判斷
7.5.2 疲勞斷裂性質(zhì)的輔助判斷
7.6 疲勞斷口定量分析存在的一些問題
參考文獻(xiàn)