模具制造技術(shù)

第1章 緒論
1.1 模具制造的基本要求
1.2 模具制造的發(fā)展趨勢
1.2.1 模具制造技術(shù)與工藝的發(fā)展
1.2.2 制造模式的改變——信息流驅(qū)動的模具制造
1.3 本書的主要內(nèi)容
第2章 模具制造工藝規(guī)程
2.1 基本概念
2.1.1 生產(chǎn)過程和工藝過程
2.1.2 機械加工工藝過程
2.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型
2.1.4 制訂工藝規(guī)程的原則和步驟
2.2 工件的安裝和基準選擇
2.2.1 基準的概念
2.2.2 工件的安裝方式
2.2.3 定位基準的選擇
2.3 工藝路線的擬訂
2.3.1 表面加工方法的選擇
2.3.2 加工階段的劃分
2.3.3 加工順序的安排
2.3.4 工序的集中與分散
2.4 工序設(shè)計
2.4.1 機床與工藝設(shè)備的選擇
2.4.2 加工余量與工序尺寸
2.5 加工精度與表面質(zhì)量
2.5.1 加工精度
2.5.2 表面質(zhì)量
第3章 常規(guī)加工技術(shù)及設(shè)備
3.1 車削加工
3.1.1 車削運動及車削用量
3.1.2 常用刀具材料
3.1.3 車削精度
3.1.4 車削加工
3.2 銑削加工
3.2.1 銑削運動及銑削用量
3.2.2 常用銑床附件
3.2.3 銑削加工
3.3 刨削加工
3.3.1 刨削運動及刨削用量
3.3.2 刨刀的種類及其應(yīng)用
3.3.3 刨削加工
3.4 鉆削加工
3.5 鏜削加工
3.5.1 鏜削加工
3.5.2 坐標鏜削
3.6 磨削加工
3.6.1 砂輪的特性及選用
3.6.2 磨削運動與磨削用量
3.6.3 平面與外圓磨削加工
3.6.4 成形磨削加工
3.6.5 坐標磨削
3.7 高速加工技術(shù)
3.7.1 高速加工的概念及特點
3.7.2 高速加工應(yīng)用
3.7.3 高速加工設(shè)備與CAM系統(tǒng)
第4章 數(shù)控機床及數(shù)控加工技術(shù)
4.1 數(shù)控機床概述
4.2 數(shù)控機床編程基礎(chǔ)
4.2.1 數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)
4.2.2 數(shù)控程序的格式與編制
4.3 數(shù)控車削
4.3.1 數(shù)控車床加工概述
4.3.2 數(shù)控車削編程
4.3.3 車削中心
4.4 數(shù)控銑削
4.4.1 數(shù)控銑床加工概述
4.4.2 數(shù)控銑編程
4.4.3 數(shù)控仿形銑削
4.5 加工中心
4.5.1 加工中心概述
4.5.2 加工中心編程
4.6 數(shù)控電火花成形加工
4.6.1 數(shù)控電火花成形機床概述
4.6.2 電火花成形加工的工藝規(guī)律
4.6.3 電火花加工用電極的設(shè)計與制造
4.6.4 工件和電極的裝夾與定位
4.6.5 數(shù)控電火花成形加工編程
4.7 數(shù)控電火花線切割加工
4.7.1 數(shù)控電火花線切割工作原理與特點
4.7.2 數(shù)控電火花線切割加工規(guī)準的選擇
4.7.3 數(shù)控電火花線切割加工的工藝特性
4.7.4 數(shù)控電火花線切割加工編程
第5章 快速制模技術(shù)
5.1 快速成形技術(shù)
5.1.1 快速成形技術(shù)的基本原理與特點
5.1.2 快速成形技術(shù)的典型方法
5.2 基于RP的快速制模技術(shù)
5.2.1 直接快速模具制造
5.2.2 間接快速模具制造
5.3 中低熔點合金模具
5.3.1 低熔點合金模具
5.3.2 鋅基合金模具
5.4 環(huán)氧樹脂模具
5.5 電鑄模具
5.5.1 電鑄成形的原理和特點
5.5.2 電鑄成形的工藝過程
第6章 模具表面加工與處理技術(shù)
6.1 模具表面光整加工
6.1.1 光整加工的特點與分類
6.1.2 研磨加工
6.1.3 拋光加工
6.1.4 其他光整加工方法
6.2 電鍍與化學鍍技術(shù)
6.2.1 電鍍基本原理與工藝
6.2.2 單金屬電鍍與復(fù)合電鍍
6.2.3 化學鍍原理與工藝
6.2.4 化學鍍應(yīng)用
6.3 表面蝕刻技術(shù)
6.3.1 光化學蝕刻技術(shù)
6.3.2 高能束蝕刻技術(shù)
6.4 熱擴滲技術(shù)
6.4.1 熱擴滲的基本原理與分類
6.4.2 氣體熱擴滲工藝及應(yīng)用
6.4.3 液體熱擴滲工藝及應(yīng)用
6.4.4 固體熱擴滲工藝及應(yīng)用
6.5 高能束技術(shù)
6.5.1 激光表面處理
6.5.2 電子束表面處理
6.5.3 離子束改性處理
6.6 氣相沉積技術(shù)
6.6.1 物理氣相沉積
6.6.2 化學氣相沉積
第7章 模具常用零件制造技術(shù)
7.1 導(dǎo)向機構(gòu)零件的制造
7.2 側(cè)抽機構(gòu)零件的加工
7.3 模板類零件的加工
7.3.1 模板類零件的基本要求
7.3.2 沖模模板的加工
7.3.3 注塑模具模板的加工
第8章 塑料模具制造技術(shù)
8.1 塑料模具成形零件的加工
8.1.1 塑料模具成形零件的特點與加工要求
8.1.2 塑料模具成形零件的加工方法
8.2 塑料模具制造工藝要點
8.2.1 塑料壓縮模具制造工藝要點
8.2.2 塑料注射模具制造工藝要點
8.2.3 塑料吹塑模具制造工藝要點
8.2.4 塑料擠出模具制造工藝要點
8.2.5 塑料熱成形模具制造工藝要點
8.3 塑料模具的裝配
8.3.1 塑料模具的裝配內(nèi)容與技術(shù)要求
8.3.2 塑料模具裝配工藝過程與方法
8.3.3 各類塑料模具的裝配特點
8.4 塑料模具的試模
8.4.1 試模前的檢驗與準備
8.4.2 注射模具的試模過程與注意事項
8.4.3 壓縮模具的試模過程及注意事項
8.4.4 擠出模具的試模過程與注意事項
8.4.5 吹塑模具的試模
第9章 沖壓模具制造技術(shù)
9.1 沖壓模具成形零件的加工
9.2 各類沖壓模具制造工藝要點
9.2.1 沖裁模制造工藝要點
9.2.2 彎曲模制造工藝要點
9.2.3 拉深模制造工藝要點
9.2.4 成形模制造工藝要點
9.2.5 冷擠壓模制造工藝要點
9.2.6 精沖模制造工藝要點
9.2.7 硬質(zhì)合金沖模制造工藝要點
9.2.8 覆蓋件沖模制造工藝要點
9.3 沖壓模具的裝配
9.3.1 沖壓模具裝配的技術(shù)要求
9.3.2 各類沖壓模具裝配的特點
9.4 沖壓模具的試模
9.4.1 沖模試沖與調(diào)整的目的
9.4.2 沖裁模的調(diào)整要點
9.4.3 彎曲模的調(diào)整與試沖
9.4.4 拉深模的調(diào)整與試沖
第10章 壓鑄模具制造技術(shù)
10.1 壓鑄模具的制造
10.1.1 壓鑄模具成形零件的加工
10.1.2 壓鑄模具制造工藝要點
10.2 壓鑄模具的裝配
10.2.1 壓鑄模具外形和安裝部位的技術(shù)要求
10.2.2 模具總體裝配精度的技術(shù)要求
10.2.3 模具結(jié)構(gòu)零件的公差與配合
10.3 壓鑄模具的試模
10.3.1 壓鑄工藝參數(shù)的設(shè)定
10.3.2 壓鑄用涂料
第11章 模具材料及熱處理
11.1 熱處理的基本概念
11.1.1 普通熱處理
11.1.2 表面熱處理
11.1.3 特殊熱處理
11.2 模具材料的基本性能要求
11.3 模具常用鋼及其化學成分
11.3.1 塑料模具常用鋼及其化學成分
11.3.2 沖壓模具常用鋼及其化學成分
11.3.3 壓鑄模具常用鋼及其化學成分
11.4 模具常用鋼的熱處理規(guī)范
11.4.1 塑料模具專用鋼的熱處理規(guī)范
11.4.2 冷沖壓模具常用鋼的熱處理規(guī)范
11.4.3 熱沖壓模具常用鋼的熱處理規(guī)范
11.4.4 壓鑄模具常用鋼的熱處理規(guī)范
第12章 模具維護與修復(fù)
12.1 模具維護與保養(yǎng)項目
12.1.1 塑料模具的維護與保養(yǎng)
12.1.2 沖壓模具的維護與保養(yǎng)
12.1.3 壓鑄模具的維護與保養(yǎng)
12.2 模具修復(fù)手段
12.2.1 堆焊與電阻焊
12.2.2 電刷鍍
12.2.3 加工修復(fù)
12.3 模具修復(fù)方法
12.3.1 塑料模具修復(fù)方法
12.3.2 沖壓模具修復(fù)方法
12.3.3 壓鑄模具修復(fù)方法
第13章 模具先進制造生產(chǎn)模式
13.1 并行工程
13.1.1 并行工程的提出
13.1.2 并行工程的關(guān)鍵技術(shù)
13.1.3 模具制造并行工程的實施
13.2 網(wǎng)絡(luò)化制造
13.2.1 網(wǎng)絡(luò)化制造簡述
13.2.2 模具網(wǎng)絡(luò)化制造
第14章 模具制造的管理
14.1 模具制造的經(jīng)營管理
14.1.1 模具制造的物資供應(yīng)管理
14.1.2 模具的訂貨與銷售管理
14.1.3 市場調(diào)查與預(yù)測
14.1.4 售前與售后服務(wù)
14.2 模具制造的生產(chǎn)管理
14.2.1 生產(chǎn)計劃管理
14.2.2 生產(chǎn)調(diào)度工作
14.2.3 生產(chǎn)定額的制定與管理
14.3 模具制造的技術(shù)管理
14.3.1 設(shè)計者的職責與設(shè)計圖樣的審校
14.3.2 技術(shù)文件的發(fā)放及其管理
14.3.3 模具設(shè)計制造總結(jié)
14.4 模具制造的質(zhì)量管理
14.4.1 全面質(zhì)量管理
14.4.2 模具制造的質(zhì)量管理
14.4.3 ISO 9000系列標準與認證
參考文獻