數(shù)控加工工藝

第1章金屬切削加工基礎(chǔ)1
11切削運(yùn)動(dòng)與切削要素1
111切削所需要的運(yùn)動(dòng)1
112切削所產(chǎn)生的表面1
113切削用量三要素2
12刀具組成及幾何角度2
121刀具組成2
122參考坐標(biāo)平面3
123刀具幾何角度的基本定義4
124刀具的工作角度5
125切削層參數(shù)7
13金屬切削過程8
131切屑的形成過程和切屑種類8
132積屑瘤10
133鱗刺11
134已加工表面的變形11
14刀具材料12
141刀具材料必須具備的基本性能12
142工具鋼13
143高速鋼14
144硬質(zhì)合金15
145硬質(zhì)合金涂層刀具16
146陶瓷刀具19
147超硬材料刀具21
15切削力.切削熱和切削溫度22
151切削力的來(lái)源22
152切削分力及其作用22
153影響切削力的因素23
154切削功率及主切削力的估算24
155切削熱與切削溫度26
16刀具磨損和壽命26
161刀具磨損形式27
162刀具磨損過程和磨鈍標(biāo)準(zhǔn)27
163刀具壽命29
164刀具壽命的影響因素和合理壽命29
17工件材料的切削加工性和切削液30
171切削加工性的概念和衡量指標(biāo)30
172改善材料切削加工性的途徑31
173合理使用切削液31
18刀具幾何角度的選擇33
181前角33
182前刀面的形狀及選擇34
183后角選擇35
184主偏角.副偏角選擇36
185刃傾角功用及選擇36
186過渡刃形狀及參數(shù)選擇37
19切削用量的選擇38
191切削用量的選擇原則38
192切削用量的選擇方法39
193選擇切削用量實(shí)例42
復(fù)習(xí)思考題43
第2章機(jī)械加工工藝規(guī)程45
21概述45
211生產(chǎn)過程和機(jī)械加工工藝過程45
212機(jī)械加工工藝過程的組成45
213生產(chǎn)類型及其工藝特征46
214制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的原始資料和步驟47
22定位基準(zhǔn)的選擇原則48
221基準(zhǔn)的概念48
222定位基準(zhǔn)的選擇49
23工藝路線的擬定50
231表面加工方法的選擇50
232加工階段的劃分53
233工序的集中與分散53
234加工順序的安排54
24加工余量及工序尺寸的確定55
241加工余量的概念55
242加工余量的確定方法56
25工藝尺寸鏈56
251工藝尺寸鏈的定義和特征57
252尺寸鏈的組成及作法57
253尺寸鏈的基本計(jì)算式57
254工藝尺寸鏈的應(yīng)用58
26工藝方案的經(jīng)濟(jì)分析與工藝文件62
261生產(chǎn)成本和工藝成本62
262工藝文件63
27時(shí)間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑65
271時(shí)間定額65
272提高生產(chǎn)率的工藝途徑66
復(fù)習(xí)思考題67
第3章機(jī)床夾具68
31機(jī)床夾具概述68
311工件裝夾的實(shí)質(zhì)68
312工件裝夾的方法68
313夾具的組成70
314夾具的功用71
315夾具的分類71
32工件在夾具中的定位72
321工件定位基本原理73
322常見定位方式及定位元件74
33定位誤差84
331定位誤差的組成84
332工件以圓柱面定位時(shí)定位基準(zhǔn)位移誤差的計(jì)算85
333工件在V形塊上定位時(shí)定位誤差的計(jì)算86
334定位誤差分析計(jì)算實(shí)例89
34工件的夾緊90
341夾緊裝置的組成與要求90
342斜楔夾緊機(jī)構(gòu)92
343螺旋夾緊機(jī)構(gòu)93
344偏心夾緊機(jī)構(gòu)97
345夾緊機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則99
35夾具設(shè)計(jì)方法與步驟100
351夾具設(shè)計(jì)的基本要求100
352夾具設(shè)計(jì)步驟101
353夾具總圖上尺寸.公差及技術(shù)要求的標(biāo)注102
354工件在夾具中加工的精度分析102
355夾具的制造特點(diǎn)及其保證精度的方法103
復(fù)習(xí)思考題104
第4章零件加工精度與表面質(zhì)量106
41概述106
411加工精度和加工誤差106
412表面質(zhì)量107
42加工精度的影響因素109
421獲得加工精度的方法109
422原始誤差110
423加工原理誤差110
424機(jī)床幾何誤差110
425刀具誤差114
426工藝系統(tǒng)的彈性變形115
427工藝系統(tǒng)中傳動(dòng)力.慣性力.夾緊力和重力引起的變形對(duì)加工精度
的影響120
428工藝系統(tǒng)的熱變形123
429工件內(nèi)應(yīng)力（殘余應(yīng)力）124
4210其他原因125
43提高加工精度的工藝途徑125
431減小誤差法125
432誤差補(bǔ)償法126
433誤差分組法126
434轉(zhuǎn)移誤差法127
435就地加工法127
436誤差均分法127
44表面質(zhì)量的影響因素128
441切削加工后的表面粗糙度128
442磨削加工后的表面粗糙度130
443機(jī)械加工后表面層物理力學(xué)性能的影響因素131
45提高表面質(zhì)量的工藝途徑135
451減小表面粗糙度的加工方法135
452改善表面層物理力學(xué)性能的加工方法139
46機(jī)械加工過程中的振動(dòng)140
461受迫振動(dòng)（強(qiáng)迫振動(dòng)）141
462自激振動(dòng)（自振）142
復(fù)習(xí)思考題144
第5章數(shù)控車削加工工藝146
51數(shù)控車床概述146
511數(shù)控車床分類146
512數(shù)控車床結(jié)構(gòu)特點(diǎn)147
52數(shù)控車削加工的工藝特點(diǎn)148
53數(shù)控車削加工的主要對(duì)象148
54數(shù)控車削加工工藝的制定150
541零件圖工藝分析150
542工件的裝夾方式和夾具的選擇150
543刀具的選擇151
544對(duì)刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定154
545工序的確定155
546加工順序的確定156
547進(jìn)給路線的確定156
548切削用量的選擇161
55典型零件加工工藝分析162
551軸類零件162
552盤套類零件164
復(fù)習(xí)思考題167
第6章數(shù)控銑削與加工中心加工工藝169
61數(shù)控銑床和加工中心169
611數(shù)控銑床169
612加工中心170
62數(shù)控銑削與加工中心加工工藝特點(diǎn)172
621數(shù)控銑削工藝特點(diǎn)172
622加工中心加工工藝特點(diǎn)172
63數(shù)控銑削與加工中心的主要加工對(duì)象173
631平面類零件173
632變斜角類零件174
633曲面類（立體類）零件174
634孔和孔系174
635螺紋174
64數(shù)控銑削與加工中心加工工藝的制定175
641零件圖的工藝分析175
642加工方案的確定179
643加工工序的劃分183
644裝夾方案和夾具的選擇185
645數(shù)控銑刀的選擇186
646對(duì)刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定190
647加工路線的確定191
648切削用量的確定196
649填寫數(shù)控工序卡片196
65典型零件加工工藝分析197
651典型平面零件的數(shù)控銑削加工工藝197
652典型零件的數(shù)控加工中心加工工藝199
復(fù)習(xí)思考題201
參考文獻(xiàn)202