冷沖壓工藝及模具設(shè)計與制造

第1章 沖壓加工基本知識
1.1 沖壓加工及分類
1.1.1 沖壓加工的特點與應(yīng)用
1.1.2 沖壓工藝分類
1.1.3 沖壓及其模具技術(shù)的發(fā)展
1.2 沖壓材料
1.2.1 沖壓工藝對板料的基本要求
1.2.2 板料的沖壓成形性能及其與板料力學性能的關(guān)系
1.2.3 常用沖壓材料及其力學性能
1.3 冷沖壓設(shè)備
1.3.1 機械壓力機的型號
1.3.2 常用冷沖壓設(shè)備
1.3.3 模具的安裝
1.4 模具材料選用
1.4.1 沖壓對模具材料的要求
1.4.2 沖模材料的選用原則
1.4.3 沖模常用材料及其熱處理要求
1.5 模具零件的加工方法
1.5.1 模具制造的特點
1.5.2 模具零件的加工方法
習題
第2章 沖裁及沖裁模設(shè)計
2.1 確定基本沖壓工序
2.1.1 沖裁工藝性分析所涉及的問題
2.1.2 分析圖2-1示例的工藝性、確定基本沖壓工序
2.2 確定沖裁工藝方案
2.2.1 普通沖裁模的結(jié)構(gòu)
2.2.2 確定圖2-1示例的沖裁工藝方案
2.3 排樣圖設(shè)計
2.3.1 排樣設(shè)計
2.3.2 搭邊及條料寬度的確定
2.3.3 材料利用率計算
2.3.4 確定圖2-1示例的排樣方法，查出搭邊，計算料寬和材料利用率
2.4 沖裁壓力及壓力中心的確定
2.4.1 沖裁壓力
2.4.2 壓力中心的確定
2.4.3 計算圖2-1示例的沖壓力及壓力中心
2.5 計算凹模外形尺寸、選擇典型組合
2.5.1 計算凹模外形尺寸
2.5.2 選擇典型組合
2.5.3 圖2-1示例凹模外形尺寸的計算、選定典型組合
2.6 模具主要零部件的設(shè)計
2.6.1 凹模設(shè)計
2.6.2 凸模設(shè)計
2.6.3 定位、導料及定距零件的設(shè)計
2.6.4 卸料裝置
2.6.5 其他零件的設(shè)計
2.7 沖裁變形過程與凸凹模刃口尺寸計算
2.7.1 沖裁變形過程及沖件斷面質(zhì)量
2.7.2 沖裁凸模與凹模之間的間隙
2.7.3 沖裁凸、凹模刃口尺寸計算
2.8 其他沖裁模
2.8.1 硬質(zhì)合金模具
2.8.2 小孔沖裁模
2.8.3 薄板模和板模
2.8.4 聚氨酯橡膠沖模
2.8.5 鋅基合金模具
2.8.6 超塑材料模具
2.9 提高沖件精度的辦法
2.9.1 整修
2.9.2 擠光
2.9.3 光潔沖裁
2.9.4 精沖
2.10 非金屬材料沖裁
2.10.1 尖刃凸模沖裁
2.10.2 普通沖裁模加推板沖裁
習題
第3章 彎曲及彎曲模具設(shè)計
3.1 彎曲變形過程及彎曲變形的特點
3.1.1 彎曲過程
3.1.2 彎曲變形的特點
3.2 彎曲件的工藝性
3.2.1 彎曲件的工藝性
3.2.2 圖3-1示例彎曲件的工藝性分析及措施
3.3 彎曲工藝方案的確定
3.3.1 彎曲模具的結(jié)構(gòu)
3.3.2 彎曲件的工序安排
3.3.3 圖3-1示例彎曲工藝方案的確定
3.4 彎曲模具的設(shè)計及計算
3.4.1 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計要點
3.4.2 彎曲件的中性層位置及毛坯長度計算
3.4.3 彎曲件的回彈
3.4.4 彎曲力的計算
3.4.5 彎曲模工作部分的尺寸設(shè)計
習題
第4章 拉深
4.1 拉深變形分析
4.1.1 拉深變形過程
4.1.2 拉深變形過程中坯料的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)
4.1.3 拉深的變形特點
4.1.4 拉深工序的主要工藝問題
4.2 拉深件的工藝性
4.3 旋轉(zhuǎn)拉深件毛坯尺寸計算
4.3.1 計算準則
4.3.2 計算方法
4.4 圓筒形拉深件的工序尺寸計算
4.4.1 拉深系數(shù)
4.4.2 拉深壓邊裝置的作用及采用壓邊圈的條件
4.4.3 凸、凹模圓角半徑的確定
4.4.4 無凸緣圓筒形拉深件的拉深工序尺寸計算
4.4.5 帶凸緣圓筒形拉深件的工序尺寸計算
4.5 其他旋轉(zhuǎn)體拉深件的拉深
4.5.1 階梯圓筒形件的拉深
4.5.2 球形件的拉深
4.5.3 錐形件的拉深
4.6 矩形件的拉深
4.6.1 矩形件拉深的特點
4.6.2 。矩形件工序計算
4.7 拉深模的典型結(jié)構(gòu)
4.7.1 單動壓力機用拉深模
4.7.2 雙動拉深壓力機用拉深模
4.8 壓邊裝置和壓邊力、拉深力的確定
4.8.1 壓邊裝置和壓邊力
4.8.2 拉深力的計算
4.9 凸、凹模工作部分的尺寸設(shè)計
4.9.1 拉深模的間隙
4.9.2 拉深凸、凹模工作部分的尺寸
4.10 帶料級進拉深
4.10.1 帶料級進拉深的方法
4.10.2 帶料級進拉深的拉深系數(shù)
4.10.3 帶料級進拉深的工藝計算
4.11 拉深時的潤滑和材料軟化處理
4.11.1 潤滑處理
4.11.2 材料軟化熱處理
習題
第5章 成形
5.1 脹形
5.1.1 平板的脹形
5.1.2 空心毛坯的脹形
5.2 翻邊
5.2.1 內(nèi)緣翻邊
5.2.2 外緣翻邊
5.3 校形
5.3.1 校平
5.3.2 整形
5.4 大型覆蓋件的成形工藝及模具設(shè)計
5.4.1 覆蓋件的成形特點和主要成形障礙
5.4.2 覆蓋件沖壓成形的工藝設(shè)計
5.4.3 覆蓋件成形模具的典型結(jié)構(gòu)和主要零件的設(shè)計
習題
第6章 冷擠壓工藝與模具設(shè)計
6.1 概述
6.1.1 冷擠壓的分類
6.1.2 冷擠壓的優(yōu)點
6.1.3 冷擠壓的主要技術(shù)問題
6.2 冷擠壓金屬流動分析
6.2.1 正擠壓的金屬流動
6.2.2 反擠壓的金屬流動
6.2.3 影響金屬流動的主要因素
6.3 冷擠壓件的工藝性
6.3.1 冷擠壓常用材料
6.3.2 擠壓件的合理形狀與尺寸
6.3.3 工藝余塊和修邊余量
6.3.4 切削加工余量及其基準
6.3.5 冷擠壓件的尺寸公差與表面粗糙度
6.4 冷擠壓件坯料的制備及處理方法
6.4.1 冷擠壓對毛坯的要求
6.4.2 毛坯的形狀和尺寸
6.4.3 毛坯的制取方法
6.4.4 坯料的軟化、表面處理和潤滑
6.5 變形程度和擠壓力計算
6.5.1 變形程度的表示方法
6.5.2 許用變形程度
6.5.3 擠壓力的計算
6.6 冷擠壓模具及主要零件設(shè)計
6.6.1 模具設(shè)計要求及結(jié)構(gòu)
6.6.2 凸、凹模設(shè)計
6.6.3 卸料和頂出裝置
6.7 預應(yīng)力組合凹模的設(shè)計
6.7.1 組合凹模的應(yīng)用
6.7.2 層數(shù)的選擇及各圈尺寸的確定
6.7.3 組合凹模的壓合工藝
習題
第7章 多工位級進模
7.1 概述
7.1.1 多工位級進模的概念
7.1.2 多工位級進模的特點
7.1.3 多工位級進模的類別
7.2 工序安排和排樣設(shè)計
7.2.1 工序安排
7.2.2 排樣布局
7.3 級進模的凸、凹模設(shè)計
7.4 卸料和頂料裝置
7.4.1 卸料裝置
7.4.2 頂料裝置
7.5 級進模結(jié)構(gòu)設(shè)計
7.6 模具設(shè)計圖紙尺寸的標注
習題
第8章 沖壓模具零件的制造與裝配
8.1 概述
8.2 沖裁模零件的制造與裝配
8.2.1 沖裁模凸、凹模技術(shù)要求及加工特點
8.2.2 凸、凹模加工
8.2.3 沖裁模其他零件的加工
8.2.4 沖裁模的裝配
8.2.5 沖裁模的調(diào)試
8.3 成形模零件的制造與裝配特點
8.3.1 成形模凸、凹模的技術(shù)要求及加工特點
8.3.2 成形模凸、凹模加工
8.3.3 成形模的裝配與調(diào)試
8.4 多工位級進模零件的制造與裝配特點
8.4.1 多工位級進模的加工特點
8.4.2 多工位級進模的裝配特點
附表1 冷沖壓常用材料的性能和規(guī)格
附表1-1 黑色金屬的力學性能
附表1-2 有色金屬的力學性能
附表1-3 非金屬材料的抗剪強度
附表1-4 鋼在加熱時的抗剪強度
附表1-5 非金屬材料加熱時的抗剪強度
附表1-6 深拉深冷軋薄鋼板的力學性能
附表1-7 軋制薄鋼板的厚度、寬度和長度尺寸
附表1-8 軋制薄鋼板的厚度允許偏差
附表1-9 深拉深冷軋鋼板的厚度允許偏差
附表1-10 電工用熱軋硅鋼薄鋼板的規(guī)格和允許偏差
附表1-11 低碳鋼冷軋鋼帶的寬度及允許偏差
附表1-12 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼冷軋鋼帶的尺寸及允許偏差
附表1-13 低碳鋼冷軋鋼帶的厚度及允許偏差
附表1-14 不銹鋼和耐熱鋼冷軋鋼帶的厚度及允許偏差
附表1-15 晶粒取向硅鋼薄帶（DGl～DG6）的尺寸及允許偏差
附表1-16 鋁及鋁合金板的厚度和允許偏差
附表1-17 冷軋錫青銅板的尺寸及厚度允許偏差
附表1-18 冷軋純銅板的尺寸及厚度允許偏差
附表1-19 冷軋黃銅板的尺寸及厚度允許偏差
附表2 壓力機的列別、組別和主要技術(shù)規(guī)格
附表2-1 壓力機的列別、組別
附表2-2 幾種開式壓力機的主要技術(shù)規(guī)格
附表2-3 幾種閉式壓力機的主要技術(shù)規(guī)格
沖壓模具相關(guān)術(shù)語漢英對照表
參考文獻