銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)技術(shù)

1 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢
1.1 概述
1.2 國外銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展
1.2.1 銅及銅合金精密帶材卷重增大
1.2.2 寬帶坯連鑄連軋工藝獲得成功
1.2.3 熱軋技術(shù)
1.2.4 冷軋技術(shù)
1.2.5 熱處理技術(shù)
1.2.6 表面處理技術(shù)
1.2.7 精整技術(shù)
1.2.8 國外銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展趨勢
1.3 國內(nèi)銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展
1.3.1 市場需求促進了銅及銅合金精密帶材的發(fā)展
1.3.2 國內(nèi)銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中新技術(shù)的運用
1.3.3 國內(nèi)銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展趨勢
1.3.4 國內(nèi)銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)企業(yè)快速發(fā)展
2 銅及銅合金精密帶材的用途及產(chǎn)品技術(shù)要求
2.1 銅及銅合金精密帶材的用途
2.2 銅及銅合金精密帶材的品種、規(guī)格及產(chǎn)品標(biāo)準
2.2.1 散熱器水箱管用銅帶
2.2.2 電纜帶
2.2.3 微電機整流子用銅帶
2.2.4 變壓器帶
2.2.5 框架材料
2.2.6 錫磷青銅帶
2.2.7 部分國家銅及銅合金常用牌號
3 銅及銅合金精密帶材軋制的基本原理及受力分析
3.1 軋制的基本原理
3.2 二輥簡單軋制的受力分析
3.2.1 無張力軋制的受力分析
3.2.2 帶張力軋制的受力分析
3.3 四輥軋機的受力分析
3.3.1 工作輥傳動受力情況
3.3.2 支撐輥傳動的受力情況
3.3.3 四輥軋機輥系的穩(wěn)定性
3.4 二十輥軋機的受力分析
4 銅及銅合金精密帶材軋制工藝參數(shù)計算
4.1 軋制工藝參數(shù)的計算
4.1.1 常用工藝參數(shù)的計算
4.1.2 軋制壓力的計算
4.1.3 傳動力矩的計算
4.1.4 電動機功率的計算及選擇
4.2 工藝參數(shù)計算的舉例
4.2.1 熱軋
4.2.2 冷軋
5 銅及銅合金精密帶材軋制過程中的工藝潤滑
5.1 軋制過程中的摩擦
5.1.1 摩擦的定義
5.1.2 流體潤滑理論在軋制過程中的運用
5.1.3 混合潤滑理論在軋制過程中的運用
5.2 軋制過程中工藝潤滑的作用
5.2.1 工藝潤滑的目的
5.2.2 工藝潤滑不良的影響
5.3 工藝潤滑劑的選擇
5.3.1 工藝潤滑劑選擇的依據(jù)
5.3.2 工藝潤滑劑的基本類型
5.4 乳化液
5.4.1 軋制時乳化液的要求
5.4.2 乳化液主要成分的選擇
5.4.3 乳化液使用中的問題及措施
5.4.4 使用過程常規(guī)的檢測項目
5.4.5 乳化液的更換
5.5 軋制油
5.5.1 軋制油的要求
5.5.2 軋制油使用過程易出現(xiàn)的問題及措施
5.5.3 軋制油的常規(guī)分析
5.5.4 軋制油的更換
5.6 銅及銅合金精密帶材軋制過程中工藝潤滑的發(fā)展趨勢
6 銅及銅合金精密帶材的生產(chǎn)
6.1 概述
6.2 生產(chǎn)工藝的特點
6.2.1 不同品種選用不同的生產(chǎn)方式
6.2.2 優(yōu)化工藝
6.3 生產(chǎn)工藝流程的選擇
6.3.1 制定工藝流程必須遵循的原則
6.3.2 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)工藝流程的分類
6.3.3 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)工藝流程舉例
6.4 主要工序的工藝參數(shù)選擇
6.4.1 加熱工序
6.4.2 熱軋工序
6.4.3 銑面工序
6.4.4 冷軋工序
6.4.5 熱處理工序
6.4.6 精整工序
7 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中主要設(shè)備選擇
7.1 軋制設(shè)備
7.1.1 軋制設(shè)備的分類
7.1.2 熱軋機列
7.1.3 初軋或初中軋機列
7.1.4 精軋機列
7.2 熱處理設(shè)備
7.2.1 加熱設(shè)備
7.2.2 退火設(shè)備
7.3 表面處理設(shè)備
7.3.1 帶坯銑面裝置
7.3.2 帶材表面酸洗及清刷處理裝置
7.3.3 帶材表面清洗裝置
7.4 矯直、剪切及包裝設(shè)備
7.4.1 矯直設(shè)備
7.4.2 帶材成品剪切及包裝設(shè)備
7.5 國內(nèi)精密銅帶材生產(chǎn)設(shè)備研發(fā)狀況
8 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)的主要工具
8.1 軋輥
8.1.1 軋輥的分類
8.1.2 使用中對軋輥的要求
8.1.3 軋輥使用過程易出現(xiàn)的問題及原因分析
8.1.4 工作中提高軋輥使用壽命的措施
8.2 刀具
8.2.1 銑刀
8.2.2 帶材剪切用刀具
9 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中的質(zhì)量控制
9.1 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中質(zhì)量控制的主要內(nèi)容
9.2 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中板形質(zhì)量的控制
9.2.1 板形定義及影響因素
9.2.2 板形的表示方法
9.2.3 板形缺陷與應(yīng)力分布的關(guān)系
9.2.4 軋制時產(chǎn)生板形缺陷的原因分析
9.2.5 銅及銅合金精密帶材軋制中的板形控制
9.3 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中縱向厚度精度的控制
9.3.1 影響精密帶材縱向厚度波動的主要因素
9.3.2 提高精密銅帶縱向厚度精度的措施
9.4 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中性能的控制
9.4.1 力學(xué)性能的控制
9.4.2 物理性能的控制
9.4.3 化學(xué)性能的控制
9.5 銅及銅合金精密帶材內(nèi)部組織的控制
9.6 銅及銅合金精密帶材表面質(zhì)量的控制
10 銅及銅合金精密帶材生產(chǎn)中質(zhì)量檢測主要設(shè)備與控制
10.1 板形的檢測與控制
10.1.1 板形檢測裝置的分類及設(shè)計要求
10.1.2 檢測裝置的工作原理
10.1.3 板形檢測裝置的比較
10.1.4 板形的控制
10.2 厚度的檢測與控制
10.3 輥縫的檢測與控制
10.4 帶材速度的檢測
10.5 帶材表面質(zhì)量的檢測
10.5.1 表面缺陷的檢測
10.5.2 表面針孔的檢測
參考文獻