壓鑄模具工程師手冊

前言
第1篇 壓鑄模具村料與壓鑄臺金
第1章 壓鑄模材料及其選用
1.1 壓鑄模材料的性能要求
1.1.1 壓鑄模的工作條件和失效形式
1.1.2 壓鑄模材料應具有的性能
1.2 壓鑄模具鋼的選用及熱處理
1.2.1 壓鑄模具鋼熱處理基本技術(shù)要求
1.2.2 常用壓鑄模具鋼及熱處理
1.2.3 國外常用壓鑄模具材料
1.2.4 壓鑄模具鋼的合理選用和實例
1.3 熱處理的檢驗
1.3.1 熱處理的技術(shù)要求與檢驗項目
1.3.2 檢驗類別
1.3.3 硬度檢驗
第2章 壓鑄合金鑄工敢
2.1 模具零件表面強化概述
2.2 模具零件表面相變強化技術(shù)
2.2.1 電火花強化技術(shù)
2.2.2 激光表面處理
2.2.3 火焰淬火
2.3 模具零件表面擴滲技術(shù)
2.3.1 滲碳和碳氮共滲
2.3.2 模具的滲氮
2.3.3 模具的滲硼
2.3.4 稀土表面強化
2.3.5 TD處理
2.4 模具零件表面涂鍍技術(shù)
2.4.1 氣相沉積
2.4.2 金屬刷鍍(金屬涂鍍)
2.4.3 熱噴涂
第3章 提高壓鑄模壽命的措施
3.1 影響壓鑄模壽命的因素分析
3.2 成形工藝及模具設計結(jié)構(gòu)合理化
3.3 合理選用模具材料
3.4 采用強韌化處理技術(shù)及工藝
3.5 采用表面改性強化處理技術(shù)
3.6 改進制造工藝
3.7 選用合適的壓鑄模潤滑劑
3.8 改進模具的使用和維護條件
3.9 采用綜合的技術(shù)措施
3.10 國內(nèi)外模具技術(shù)與壽命對比
3.11 壓鑄模的補焊
第4章 壓鑄合金
4.1 對壓鑄合金的要求
4.2 常用壓鑄合金及其主要特性
4.2.1 壓鑄鋁合金
4.2.2 壓鑄鋅合金
4.2.3 壓鑄鎂合金
4.2.4 壓鑄銅合金
4.3 壓鑄合金的選用
4.4 壓鑄復合材料
4.4.1 壓鑄鋁合金復合材料
4.4.2 壓鑄鋅基復合材料
4.4.3 壓鑄鎂基復合材料
4.4.4 壓鑄銅基復合材料
4.5 壓鑄合金性能檢測
4.6 壓鑄合金標準
4.7 國內(nèi)外壓鑄合金對比
第2篇 壓鑄成型技木與設備
第1章 壓鑄過程原理
1.1 概述
1.1.1 壓鑄特點
1.1.2 壓鑄過程
1.2 壓鑄壓力分析
1.3 壓鑄速度分析
1.3.1 壓鑄速度
1.3.2 液態(tài)金屬流動的定量計算
1.3.3 最佳充填時間
1.4 液態(tài)金屬充填鑄型的特點
1.4.1 充填基礎理論
1.4.2 理想充填形態(tài)在三級壓射中的獲得
1.4.3 金屬液在型腔中的幾種充填形態(tài)
1.4.4 金屬在鑄型型腔中的運動
1.4.5 壓鑄充型的連續(xù)性
1.4.6 壓鑄過程中金屬流的能量轉(zhuǎn)換
1.4.7 壓鑄過程中的熱量、溫度和壓力
1.4.8 半固態(tài)壓鑄的金屬流動特點
1.4.9 復合材料的壓鑄
1.5 壓鑄過程示例
第2章 壓鑄合金熔鑄工藝
2.1 壓鑄材料的熔鑄
2.1.1 熔化設備
2.1.2 爐料
2.1.3 熔劑
2.1.4 熔煉前的準備工作
2.1.5 壓鑄合金的熔煉工藝
2.2 壓鑄工藝參數(shù)的選擇
2.2.1 壓力
2.2.2 速度
2.2.3 溫度
2.2.4 壓鑄時間
2.3 壓鑄涂料
2.3.1 涂料的作用及對涂料的要求
2.3.2 常用壓鑄涂料
2.3.3 水基涂料
2.4 壓鑄件缺陷分析
2.4.1 壓鑄件缺陷的類型
2.4.2 壓鑄件缺陷的診斷方法
2.4.3 壓鑄件缺陷的分析及其防止措施
2.5 壓鑄工藝實例——鎂合金壓鑄
2.5.1 鎂合金壓鑄機選擇
2.5.2 鎂合金熔化和處理
2.5.3 鎂合金壓鑄模具參數(shù)
2.5.4 壓鑄缺陷
2.6 壓鑄件的后處理
2.6.1 壓鑄件的清理
2.6.2 壓鑄件的浸滲、整形和修補
2.6.3 壓鑄件的熱處理
2.6.4 壓鑄件的表面處理
第3章 壓鑄件的設計
3.1 壓鑄件的結(jié)構(gòu)設計
3.1.1 壓鑄件的結(jié)構(gòu)設計要求
3.1.2 壁厚的設計
3.1.3 肋的設計
3.1.4 鑄造圓角的設計
3.1.5 脫模斜度的設計
3.1.6 鑄孔的要求
3.1.7 螺紋的設計
3.1.8 齒輪的設計
3.1.9 槽隙的設計
3.1.10 鉚釘頭的設計
3.1.11 鑄件外側(cè)邊緣的最小壁厚設計
3.1.12 凸紋、網(wǎng)紋、文字、標志和圖案的設計
3.1.13 嵌鑄的設計
3.1.14 壓鑄件的結(jié)構(gòu)設計實例
3.1.15 壓鑄件示例
3.2 壓鑄件的工藝性要求
3.2.1 分型面的位置
3.2.2 頂面推桿的位置
3.2.3 收縮與變形
3.2.4 加工余量
3.3 壓鑄件的技術(shù)條件
3.3.1 表面要求
3.3.2 壓鑄件的精度
3.3.3 壓鑄件的檢驗和驗收規(guī)則
第4章 壓鑄機
4.1 壓鑄機的基本類型
4.1.1 壓鑄機的類型
4.1.2 壓鑄機的特點
4.1.3 壓鑄機的主要機構(gòu)及基本概念
4.2 壓鑄機的型號及規(guī)格
4.2.1 壓鑄機的基本參數(shù)
4.2.2 典型壓鑄機的型號及技術(shù)規(guī)格
4.3 壓鑄機的合模機構(gòu)及壓射機構(gòu)
4.3.1 合模機構(gòu)
4.3.2 機械式合模機構(gòu)
4.3.3 全液壓復缸增壓式合模機構(gòu)
4.3.4 液壓一曲肘式合模機構(gòu)
4.3.5 壓射機構(gòu)
4.4 壓鑄機的壓室、壓射沖頭和噴嘴
4.4.1 壓室與壓射沖頭的配合
4.4.2 臥式冷室壓鑄機壓室和進料口形式
4.4.3 壓室和壓射沖頭材料及常見問題
4.5 壓鑄機的液壓裝置及管路系統(tǒng)
4.5.1 液壓裝置
4.5.2 管路系統(tǒng)原理圖示例
4.6 壓鑄機的選用及技術(shù)條件
4.6.1 壓鑄機的選用原則
4.6.2 壓鑄機重要參數(shù)的核算
4.6.3 根據(jù)能量供求關系選用壓鑄機
4.6.4 壓鑄機的技術(shù)條件及精度
4.6.5 壓鑄機及其技術(shù)發(fā)展
4.7 壓鑄機的調(diào)試、常見故障及維護
4.7.1 壓鑄機的安裝與調(diào)試
4.7.2 壓鑄機的維護和保養(yǎng)
4.7.3 熱室壓鑄機常見故障排除方法
4.7.4 冷室壓鑄機常見故障排除方法
第5章 壓鑄過程檢測.控制及自動化
5.1 爐料裝爐的機械化和自動化
5.2 壓室及壓射沖頭的自動潤滑
5.3 熔融金屬的自動輸送
5.4 自動澆注
5.5 壓鑄機的過程檢測與計算機控制
5.6 自動取出鑄件和裝取鑲嵌件
5.6.1 自動取件
5.6.2 自動裝取鑲嵌件
5.7 壓鑄－沖邊(精整)－料餅回爐流水作業(yè)
5.8 清理壓型和噴涂自動化
5.9 微型計算機測試系統(tǒng)
5.9.1 傳感器
5.9.2 輸入通道
5.9.3 計算機處理
5.9.4 顯示和記錄
第6章 壓鑄生產(chǎn)的安全及現(xiàn)代化管理
6.1 壓鑄車間的勞動保護
6.1.1 熔化工部的環(huán)保和勞動保護
6.1.2 壓鑄工部的環(huán)保和勞動保護
6.1.3 清理工部的環(huán)保和勞動保護
6.1.4 壓鑄車間的環(huán)保與IS014000系列標準
6.2 壓鑄車間的安全生產(chǎn)
6.2.1 熔化工部的安全生產(chǎn)
6.2.2 壓鑄工部的安全生產(chǎn)
6.2.3 清理工部的安全生產(chǎn)
6.2.4 鎂合金壓鑄安全
6.3 壓鑄車間生產(chǎn)管理
6.3.1 壓鑄車間的生產(chǎn)組織形式
6.3.2 壓鑄車間的工作地設計及設備布置
6.3.3 壓鑄機管理
6.3.4 壓鑄模管理
6.3.5 壓鑄生產(chǎn)效率
6.3.6 壓鑄車間的主要技術(shù)經(jīng)濟指標及生產(chǎn)能力的測定
第3篇 壓鑄模設計
第1章 壓鑄模設計概述
1.1 壓鑄模設計原則
1.1.1 壓鑄模設計的依據(jù)
1.1.2 壓鑄模設計的基本要求
1.1.3 壓鑄模設計的程序
1.2 壓鑄模的組成與結(jié)構(gòu)
1.2.1 壓鑄模的組成
1.2.2 壓鑄模的結(jié)構(gòu)
1.3 壓鑄模的技術(shù)要求
1.3.1 壓鑄模總裝的技術(shù)要求
1.3.2 結(jié)構(gòu)零件的公差與配合
1.3.3 零件的表面粗糙度
第2章 分型面設計
2.1 分型面設計原則
2.2 分型面的類型
2.3 分型面的基本部位
2.4 典型零件選擇分型面的要點
2.5 分型面設計實例
第3章 澆注系統(tǒng)設計
3.1 澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和分類
3.1.1 澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)
3.1.2 澆注系統(tǒng)的分類
3.2 澆注系統(tǒng)的設計原則
3.2.1 澆注系統(tǒng)設計的主要內(nèi)容
3.2.2 澆注系統(tǒng)設計的注意事項
3.3 澆注系統(tǒng)各組成部分的設計
3.3.1 內(nèi)澆口的設計
3.3.2 直澆道的設計
3.3.3 橫澆道的設計
3.4 用p－Q2圖驗證澆注系統(tǒng)的設計及優(yōu)化壓鑄系統(tǒng)的匹配
3.4.1 p-Q2圖
3.4.2 用p-Q2圖驗證澆注系統(tǒng)的設計
3.4.3 用p－Q2圖優(yōu)化壓鑄系統(tǒng)的匹配
3.5 典型壓鑄件澆注系統(tǒng)分析
3.5.1 圓盤類壓鑄件
3.5.2 圓蓋類壓鑄件
3.5.3 圓環(huán)類壓鑄件
3.5.4 筒類壓鑄件
3.5.5 殼體類壓鑄件
3.5.6 輪類壓鑄件
3.5.7 字體類壓鑄件
3.6 典型壓鑄件澆注系統(tǒng)設計實例
第4章 排溢系統(tǒng)設計
4.1 溢流槽的設計
4.1.1 溢流槽的作用和設計要點
4.1.2 溢流槽的結(jié)構(gòu)形式
4.1.3 溢流槽的尺寸
4.2 排氣槽的設計
4.2.1 排氣槽的位置和結(jié)構(gòu)形式
4.2.2 排氣槽的尺寸
4.2.3 排氣槽的截面積
第5章 抽芯機構(gòu)的設計
5.1 抽芯機構(gòu)的組成與分類
5.1.1 抽芯機構(gòu)的主要組成
5.1.2 常用抽芯機構(gòu)的特點
5.1.3 抽芯機構(gòu)的設計要點
5.1.4 抽芯機構(gòu)的應用
5.2 抽芯力和抽芯距
5.2.1 抽芯力
5.2.2 抽芯距
5.3 斜銷抽芯機構(gòu)
5.3.1 斜銷抽芯機構(gòu)的組成
5.3.2 斜銷抽芯機構(gòu)的動作過程
5.3.3 斜銷抽芯機構(gòu)的設計要點
5.3.4 斜銷的主要尺寸
5.3.5 斜銷的固定
5.3.6 斜銷延時抽芯
5.4 彎銷抽芯機構(gòu)
5.4.1 彎銷抽芯機構(gòu)的組成
5.4.2 彎銷抽芯過程
5.4.3 彎銷抽芯機構(gòu)的設計要點
5.4.4 彎銷尺寸
5.4.5 變角彎銷的特點與應用
5.5 齒軸齒條抽芯機構(gòu)
5.5.1 齒軸齒條抽芯機構(gòu)的組成
5.5.2 齒軸齒條抽芯機構(gòu)的設計基礎
5.5.3 傳動齒條布置在定模內(nèi)的齒軸齒條抽芯機構(gòu)
5.5.4 滑套齒軸齒條抽芯機構(gòu)
5.5.5 利用推出機構(gòu)推動齒軸齒條的抽芯機構(gòu)
5.6 液壓抽芯機構(gòu)
5.6.1 液壓抽芯機構(gòu)的組成與特點
5.6.2 液壓抽芯動作過程
5.6.3 液壓抽芯機構(gòu)的設計要點
5.6.4 液壓抽芯器座的安裝形式
5.7 斜滑塊抽芯機構(gòu)
5.7.1 斜滑塊抽芯機構(gòu)的組成、特點與動作過程
……
第6章 推出機構(gòu)的設計
第7章 模架與成型零件設計
第4篇 壓鑄新技術(shù)及模具設計
第1章 擠壓鑄造及模具設計
第2章 反重力鑄造及模具設計
第3章 液態(tài)壓鑄鍛造雙控成型設計
第4章 其他壓鑄成形新技術(shù)
第5篇 壓鑄模具制造、裝配及經(jīng)濟分析
第1章 壓鑄模制造技術(shù)要求
第2章 模具制造工藝規(guī)程
第3章 模具成型件型面的成形銑削
第4章 模具凹、凸模成形磨削
第5章 高.硬材料成型件的加工與機床
第6章 模具成型件型面數(shù)控雕刻與精飾加工
第7章 壓鑄模具的裝配與檢測
第8章 壓鑄模具價格的經(jīng)濟分析
第6篇 壓鑄模CAD／CAE／CAM
第1章 壓鑄模CAD／CAE／CAM概述
第2章 壓鑄模CAD系統(tǒng)設計
第3章 壓鑄模流道設計與計算專用軟件
第4章 壓鑄模CAE
第5章 壓鑄模CAM
第6章 CAD／CAE／CAM的集成
第7篇 壓鑄模設計分析與圖例
第1章 典型壓鑄件模具設計實例分析
第2章 壓鑄模結(jié)構(gòu)圖例
附錄
參考文獻