模具數(shù)控線切割加工技巧與實(shí)例

第1章 概述
1.1 數(shù)控線切割加工原理
1.1.1 數(shù)控線切割加工的特點(diǎn)
1.1.2 數(shù)控線切割加工的應(yīng)用范圍
1.1.3 數(shù)控線切割加工的機(jī)理
1.2 數(shù)控線切割機(jī)床的分類及特點(diǎn)
1.2.1 數(shù)控線切割機(jī)床的分類
1.2.2 數(shù)控線切割機(jī)床的結(jié)構(gòu)及控制特點(diǎn)
1.2.3 數(shù)控線切割機(jī)床的特殊功能
1.3 我國數(shù)控線切割行業(yè)發(fā)展的前景
1.3.1 數(shù)控線切割的產(chǎn)生與發(fā)展
1.3.2 我國數(shù)控線切割加工技術(shù)的發(fā)展目標(biāo)
第2章 數(shù)控線切割機(jī)床的精度檢測(cè)與安全規(guī)程
2.1 數(shù)控線切割機(jī)床的精度檢測(cè)
2.1.1 幾何精度及其檢測(cè)
2.1.2 數(shù)控精度及其檢測(cè)
2.1.3 工作精度檢測(cè)
2.2 數(shù)控線切割機(jī)床的安全規(guī)程
2.2.1 機(jī)床安裝環(huán)境要求
2.2.2 安全操作
2.2.3 數(shù)控線切割機(jī)床的保養(yǎng)方法
第3章 數(shù)控線切割加工主要工藝指標(biāo)及影響因素
3.1 數(shù)控線切割加工工藝的一般規(guī)律
3.1.1 數(shù)控線切割加工切割速度及影響因素
3.1.2 數(shù)控電火花線切割加工精度及影響因素
3.2 電參數(shù)對(duì)主要工藝指標(biāo)的影響
3.2.1 短路峰值電流的影響
3.2.2 脈沖寬度的影響
3.2.3 脈沖間隔的影響
3.2.4 開路電壓的影響
3.2.5 放電波形的影響
3.2.6 電極性的影響
3.2.7 變頻、進(jìn)給速度的影響
3.3 電極絲對(duì)數(shù)控線切割工藝性能的影響
3.3.1 電極絲直徑的影響
3.3.2 電極絲松緊程度的影響
3.3.3 電極絲垂直度的影響
3.3.4 電極絲走絲速度的影響
3.3.5 電極絲運(yùn)行方向的影響
3.4 工作液對(duì)工藝指標(biāo)的影響
3.5 工件厚度及材料的影響
3.6 其他因素對(duì)數(shù)控線切割加工的影響
3.7 諸因素對(duì)工藝指標(biāo)的相互影響
第4章 數(shù)控線切割加工工藝
4.1 數(shù)控線切割加工流程及步驟
4.1.1 數(shù)控線切割加工流程
4.1.2 數(shù)控線切割加工步驟
4.2 零件圖樣的工藝分析
4.2.1 分析和審核零件圖
4.2.2 表面粗糙度和加工精度的分析
4.2.3 常用材料及熱處理的切割性能分析
4.3 工藝準(zhǔn)備
4.3.1 電極絲準(zhǔn)備
4.3.2 電極絲的安裝
4.3.3 電極絲垂直找正
4.3.4 工件準(zhǔn)備
4.4 工件的裝夾和校正
4.4.1 工件裝夾的特點(diǎn)
4.4.2 工件裝夾的一般要求
4.4.3 常用夾具的名稱、規(guī)格和用途
4.4.4 工件的支撐方式
4.4.5 工件的正確裝夾方法
4.4.6 工件的找正
4.4.7 確定電極絲位置的方法
4.5 加工參數(shù)的選擇
4.5.1 脈沖電源參數(shù)的選擇
4.5.2 速度參數(shù)選擇
4.5.3 工藝尺寸的確定
4.5.4 工作液的配制
第5章 數(shù)控線切割手工編程
5.1 數(shù)控線切割3B格式程序編制
5.1.1 程序格式
5.1.2 直線的編程
5.1.3 圓弧的編程
5.1.4 偏移補(bǔ)償值的確定
5.1.5 3B格式編程實(shí)例
5.2 ISO格式程序編制
5.2.1 程序格式
5.2.2 準(zhǔn)備功能G代碼
5.2.3 有關(guān)機(jī)械控制功能T代碼
5.2.4 輔助功能M代碼
5.2.5 ISO代碼編程常用的其他代碼
5.2.6 ISO格式程序編制實(shí)例
第6章 CAXA數(shù)控線切割自動(dòng)編程
6.1 數(shù)控線切割CAD/CAM軟件簡介
6.2 CAXA數(shù)控線切割的操作界面
6.2.1 繪圖功能區(qū)
6.2.2 菜單系統(tǒng)
6.2.3 狀態(tài)欄
6.3 圖形繪制
6.3.1 基本曲線
6.3.2 高級(jí)曲線
6.3.3 曲線編輯
6.4 加工軌跡
6.4.1 軌跡生成
6.4.2 軌跡跳步
6.4.3 取消跳步
6.4.4 軌跡仿真
6.4.5 查詢切割面積
6.5 后處理生成代碼
6.5.1 生成3B加工代碼
6.5.2 生成4B/R3B加工代碼
6.5.3 校核B加工代碼
6.5.4 生成G加工代碼
6.5.5 校核G加工代碼
6.5.6 查看/打印代碼
6.5.7 粘貼加工代碼
第7章 模具數(shù)控線切割加工的技巧與實(shí)例
7.1 模具數(shù)控線切割加工技巧
7.1.1 凸模的加工技巧
7.1.2 凹模的加工技巧
7.1.3 凸、凹模同時(shí)加工技巧
7.1.4 多件凸、凹模的加工技巧
7.1.5 動(dòng)模和定模的加工技巧
7.1.6 頂針孔的加工技巧
7.1.7 斜頂孔的加工技巧
7.1.8 電極的加工技巧
7.1.9 上、下異形模件的加工技巧
7.1.10 天圓地方模件的加工技巧
7.1.11 上、下異形圓弧過渡模件的加工技巧
7.1.12 斜齒輪模件的加工技巧
7.1.13 橢圓齒輪模件的加工技巧
7.1.14 螺旋面的加工技巧
7.1.15 超行程模件的加工技巧
7.1.16 大厚度模件的精密加工技巧
7.2 模具數(shù)控線切割加工實(shí)例
7.2.1 硅鋼片沖模數(shù)控線切割加工實(shí)例
7.2.2 塑料模鑲件數(shù)控線切割加工實(shí)例
7.2.3 塑料模型芯數(shù)控線切割加工實(shí)例
7.2.4 擠出模具定型腔整體數(shù)控線切割加工實(shí)例
7.2.5 注塑模定模座板數(shù)控線切割加工實(shí)例
7.2.6 壓鑄模數(shù)控線切割加工實(shí)例
第8章 模具特殊零件數(shù)控線切割加工
8.1 難裝夾零件的數(shù)控線切割加工
8.1.1 難裝夾模件的裝夾方法
8.1.2 難裝夾零件數(shù)控線切割加工實(shí)例
8.2 文字?jǐn)?shù)控線切割加工實(shí)例
8.2.1 繪制文字輪廓
8.2.2 數(shù)控線切割“北”字輪廓工藝參數(shù)的確定
8.2.3 加工軌跡的生成
8.2.4 生成4B加工代碼
8.2.5 4B代碼校核與傳輸
8.3 位圖矢量化切割實(shí)例
8.3.1 雙人舞位圖矢量化
8.3.2 雙人舞位圖切割工藝參數(shù)的確定
8.3.3 加工軌跡的生成
8.3.4 生成加工代碼及傳輸程序
8.4 齒輪、花鍵數(shù)控線切割加工實(shí)例
8.4.1 繪制齒輪、花鍵圖形
8.4.2 數(shù)控線切割齒輪、花鍵加工工藝的確定
8.4.3 加工軌跡的生成
8.4.4 生成3B加工代碼
8.4.5 3B代碼校核與傳輸
第9章 模具數(shù)控線切割加工中常見問題的分析與處理
9.1 斷絲的分析與處理
9.1.1 高速走絲斷絲
9.1.2 低速走絲斷絲
9.2 短路的分析與處理
9.2.1 高速走絲短路
9.2.2 低速走絲短路
9.3 加工尺寸精度不良的分析與處理
9.3.1 機(jī)床的原因
9.3.2 材質(zhì)的原因
9.3.3 電極絲的原因
9.4 加工表面精度不良的分析與處理
9.4.1 機(jī)床的原因
9.4.2 材質(zhì)的原因
9.4.3 電極絲的原因
9.5 加工速度不良的分析與處理
9.5.1 高速走絲合理調(diào)整進(jìn)給速度的方法
9.5.2 低速走絲合理調(diào)整進(jìn)給速度的方法
9.6 斜度加工不良的分析與處理
9.6.1 機(jī)床的原因
9.6.2 工件材質(zhì)的原因
9.6.3 電極絲的原因
9.7 過切不良的分析與處理
9.7.1 過切的狀況與危害
9.7.2 過切的處理
9.8 復(fù)雜模具零件數(shù)控線切割開裂原因分析及改進(jìn)措施
9.8.1 造成工件開裂的原因分析
9.8.2 改進(jìn)措施
9.9 沖裁模數(shù)控線切割加工工藝中的若干問題和解決方法
9.9.1 尖角(或清角)切割法
9.9.2 拐點(diǎn)(或拐角)切割法
9.9.3 內(nèi)圓弧切割法
9.9.4 二次(或多次)切割法
9.9.5 凸棱(或突出)切割法
9.9.6 大厚度大型凹模的切割加工
9.9.7 窄縫、薄壁零件的切割加工
9.9.8 凸、凹模數(shù)控線切割過程中變形與開裂的規(guī)律及解決措施
9.9.9 沖裁模快走絲數(shù)控線切割加工中夾絲的防止措施
9.10 高速走絲加工中電極絲的花斑現(xiàn)象分析與防止
9.10.1 “花絲”現(xiàn)象
9.10.2 “花絲”形成的物理過程分析
9.10.3 避免“花絲”的對(duì)策
參考文獻(xiàn)