超硬與難磨削材料加工技術(shù)實例

第1章 超硬與難磨削材料切削加工性評定
1.1 材料切削加工性概述
1.1.1 切削加工性的概念
1.1.2 常用的切削加工性衡量指標(biāo)
1.2 影響切削加工性的因素
1.2.1 工件材料物理力學(xué)性能對切削加工性的影響
1.2.2 化學(xué)成分對切削加工性的影響
1.2.3 金屬組織對切削加工性的影響
1.3 改善切削加工性的途徑
1.4 超硬與難磨削材料的分類及切削特點(diǎn)
1.4.1 超硬與難磨削材料的分類
1.4.2 超硬與難磨削材料的切削特點(diǎn)
1.5 超硬與難磨削材料加工性的評定
1.5.1 以加工質(zhì)量評定切削加工性
1.5.2 以刀具耐用度評定切削加工性
1.5.3 以單位切削力和切削溫度評定切削加工性
1.5.4 以斷屑性能評價切削加工性
第2章 鈦合金的切削加工
2.1 鈦合金的材料特性及加工特點(diǎn)
2.1.1 鈦合金的分類
2.1.2 鈦合金的性能和用途
2.1.3 鈦合金的切削特點(diǎn)
2.2 切削鈦合金時工藝參數(shù)的選擇
2.2.1 切削鈦合金時刀具材料的選擇
2.2.2 金剛石刀具加工鈦合金的切削特點(diǎn)
2.2.3 切削鈦合金時刀具幾何參數(shù)的選擇
2.2.4 切削鈦合金時切削用量的選擇
2.2.5 鈦合金的鉆削加工
2.2.6 鈦合金的鉸削加工
2.2.7 鈦合金的拉削加工
2.2.8 鈦合金的螺紋加工
2.2.9 切削鈦合金時切削液的選擇
2.2.1 0切削鈦合金時應(yīng)注意的問題
2.2.1 1切削加工鈦合金的實例
2.3 磨削鈦合金時磨削力及磨削溫度
2.3.1 黏附對磨削力的影響
2.3.2 鈦合金磨削力的經(jīng)驗計算式
2.3.3 鈦合金的磨削溫度
2.4 磨削鈦合金時砂輪的選擇及磨削用量
2.4.1 砂輪的選擇原則
2.4.2 磨削加工用量的選擇原則
2.4.3 磨削加工用量和砂輪參數(shù)
2.4.4 磨削鈦合金時切削液的選擇
第3章 高溫合金的切削加工
3.1 高溫合金的分類及材料特性
3.1.1 高溫合金的分類
3.1.2 高溫合金的特性
3.2 高溫合金切削加工特點(diǎn)
3.3 切削高溫合金時刀具及切削參數(shù)的選擇
3.3.1 切削高溫合金時刀具材料的選擇
3.3.2 切削高溫合金時刀具幾何參數(shù)的選擇
3.3.3 車削高溫合金時應(yīng)注意的問題
3.3.4 切削高溫合金時切削參數(shù)的選擇
3.3.5 切削高溫合金時切削液的選擇
3.3.6 切削加工高溫合金的實例
3.4 高溫合金的磨削
3.4.1 高溫合金磨削的特點(diǎn)
3.4.2 高溫合金的磨削力
3.4.3 高溫合金的磨削溫度
3.4.4 高溫合金的緩進(jìn)給磨削
3.4.5 高溫合金的其他磨削方法
3.4.6 磨削高溫合金時工藝參數(shù)的選擇
第4章 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的切削加工
4.1 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的分類及材料特性
4.1.1 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的分類
4.1.2 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的材料特性
4.2 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的切削加工特點(diǎn)
4.3 切削高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的刀具及切削參數(shù)選擇
4.3.1 刀具材料的選擇
4.3.2 刀具幾何參數(shù)的選擇
4.3.3 切削用量的選擇
4.3.4 切削高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的斷屑問題
4.3.5 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的鉆孔、鉸孔和攻螺紋
4.3.6 切削加工高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的實例
4.4 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的磨削
4.4.1 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼磨削的特點(diǎn)
4.4.2 高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的磨削力和磨削溫度
4.4.3 磨削表面質(zhì)量
4.4.4 磨削工藝參數(shù)的選擇
第5章 高錳鋼的切削加工
5.1 高錳鋼的分類及材料特性
5.2 高錳鋼的切削加工特點(diǎn)
5.3 改善高錳鋼切削加工性的途徑
5.4 切削高錳鋼的刀具及切削參數(shù)的選擇
5.4.1 切削高錳鋼刀具材料的選擇
5.4.2 切削參數(shù)的選擇
5.5 高錳鋼的鉆削
5.6 高錳鋼的鏜削
第6章 不銹鋼的切削加工
6.1 不銹鋼的特性及切削加工特點(diǎn)
6.1.1 不銹鋼的分類
6.1.2 不銹鋼的特性
6.1.3 不銹鋼的切削特點(diǎn)
6.2 切削不銹鋼的刀具及切削參數(shù)的選擇
6.2.1 切削不銹鋼的刀具材料的選擇
6.2.2 刀具幾何參數(shù)的選擇
6.2.3 切削不銹鋼時刀具斷（卷）屑槽和刃口形式
6.2.4 切削不銹鋼時切削用量的選擇
6.2.5 切削不銹鋼時切削液的選擇
6.2.6 不銹鋼的銑削加工
6.2.7 不銹鋼的鉆孔、鉸孔和攻螺紋加工
6.3 不銹鋼的磨削
6.3.1 不銹鋼的磨削特點(diǎn)
6.3.2 不銹鋼磨削的表面質(zhì)量
6.3.3 磨削不銹鋼時工藝參數(shù)的選擇
第7章 硬質(zhì)合金的切削加工
7.1 硬質(zhì)合金的分類及材料特性
7.1.1 硬質(zhì)合金的分類
7.1.2 硬質(zhì)合金的材料特性
7.2 硬質(zhì)合金的切削特點(diǎn)
7.3 切削硬質(zhì)合金的刀具及切削參數(shù)的選擇
7.4 硬質(zhì)合金的磨削
第8章 工程陶瓷的切削加工
8.1 工程陶瓷的分類和特性
8.1.1 工程陶瓷的分類
8.1.2 結(jié)構(gòu)陶瓷
8.1.3 功能陶瓷
8.1.4 工程陶瓷的材料特性
8.2 工程陶瓷的切削加工特點(diǎn)
8.3 切削工程陶瓷的刀具及切削參數(shù)的選擇
8.4 工程陶瓷的高效切削加工方法
8.5 工程陶瓷的切削加工實例
8.6 工程陶瓷的磨削
8.6.1 工程陶瓷的磨削特點(diǎn)
8.6.2 工程陶瓷的磨削力
8.6.3 工程陶瓷的磨削溫度
8.6.4 磨削工程陶瓷時工藝參數(shù)的選擇
8.6.5 工程陶瓷的高效磨削方法
第9章 單晶硅的切削加工
9.1 單晶硅的特性及切削加工特點(diǎn)
9.1.1 單晶硅的材料特性
9.1.2 單晶硅的切削特點(diǎn)
9.2 切削單晶硅的刀具和切削參數(shù)的選擇
9.2.1 采用金剛石車刀切削
9.2.2 采用電鍍金剛石超薄切割片切削
9.2.3 采用線鋸切削
9.3 單晶硅的磨削
9.3.1 單晶硅的磨削特點(diǎn)及磨削方法
9.3.2 單晶硅片超精密磨削技術(shù)
9.3.3 磨削單晶硅時工藝參數(shù)的選擇
第10章 熱噴涂（焊）材料的切削加工
10.1 熱噴涂（焊）材料的分類和性能
10.2 熱噴涂（焊）材料的切削加工特點(diǎn)
10.3 切削熱噴涂（焊）材料的刀具及切削參數(shù)的選擇
10.3.1 刀具材料的選擇
10.3.2 切削參數(shù)的選擇
10.4 熱噴涂（焊）材料的切削加工實例
10.5 熱噴涂（焊）材料的特種加工方法
10.6 熱噴涂（焊）材料的磨削
第11章 復(fù)合材料的切削加工
11.1 復(fù)合材料的定義和分類
11.1.1 復(fù)合材料的定義
11.1.2 復(fù)合材料的分類
11.2 復(fù)合材料的性能和用途
11.3 復(fù)合材料的切削加工特點(diǎn)
11.3.1 聚合物基纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的切削特點(diǎn)
11.3.2 纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的纖維角對切削性能的影響
11.3.3 金屬基復(fù)合材料的切削特點(diǎn)
11.4 切削復(fù)合材料的刀具及切削參數(shù)的選擇
11.4.1 玻璃鋼的車削加工
11.4.2 聚合物基纖維增強(qiáng)復(fù)合材料（FRP）的切削加工
11.4.3 金屬基纖維增強(qiáng)復(fù)合材料（FRM）的切削加工
11.4.4 晶須增強(qiáng)復(fù)合材料SiCw/6061的平面銑削
11.4.5 復(fù)合材料的鉆削加工
11.4.6 復(fù)合材料的切削加工實例
11.5 復(fù)合材料的特種加工
11.6 復(fù)合材料的磨削
11.6.1 金屬基復(fù)合材料的磨削
11.6.2 碳纖維增韌碳化硅陶瓷基復(fù)合材料（C/SiC）的磨削
參考文獻(xiàn)