冶金工廠設計基礎

l 緒論
 1.1 冶金工廠設計的概念和目的
 1.2 冶金工廠設計的原則
 1.3 冶金工廠設計的程序和內(nèi)容
  1.3.1 設計程序
  1.3.2 設計的主要內(nèi)容
 1.4 工藝設計中的冶金計算及設備的選擇與設計
  1.4.1 冶金計算
  1.4.2 設備的選擇與設計
2 工藝流程的選擇與設計
 2.1 工藝流程選擇的原則及影響因素
  2.1.1 工藝流程選擇的基本原則
  2.1.2 影響工藝流程選擇的主要因素
 2.2 工藝流程方案的比較
  2.2.1 方案比較的步驟和技術評價
  2.2.2 方案比較的注意事項
  2.2.3 方案的技術經(jīng)濟計算內(nèi)容
  2.2.4 方案比較的方法
 2.3 工藝流程圖的繪制
  2.3.1 工藝流程筒圖
  2.3.2 設備連接圖
  2.3.3 流程圖常用符號
3 廠址選擇和總平面布置
 3.1 冶金企業(yè)廠址選擇
  3.1.1 概述
  3.1.2 冶金企業(yè)廠址選擇的一般原則及要求
 3.2 廠址選擇的程序和注意事項
  3.2.1 廠址選擇的程序
  3.2.2 廠址選擇的注意事項
 3.3 廠址的技術經(jīng)濟分析
  3.3.1 綜合比較法
  3.3.2 數(shù)學分析法
  3.3.3 多因素綜合評分法
 3.4 冶金工廠總平面布置
  3.4.1 總平面布置的內(nèi)容
  3.4.2 總平面布置的基本要求
  3.4.3 總平面布置的方式
  3.4.4 總平面布置的技術經(jīng)濟指標
4 車間配置和管道設計
 4.1 冶金廠房建筑的基礎知識
  4.1.1 冶金廠房建筑設計概述
  4.1.2 單層廠房建筑
  4.1.3 多層廠房建筑
  4.1.4 單層廠房建筑的平面設計
  4.1.5 單層廠房建筑的剖面設計
  4.1.6 定位軸線的劃分
 4.2 車間配置設計
  4.2.1 車間配置設計概述
  4.2.2 車間配置圖的繪制
 4.3 管道設計
  4.3.1 濕法冶金管道設計
  4.3.2 煙氣管道與煙囪設計
5 煉鐵廠工藝設計
 5.1 概述
  5.1.1 鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的構(gòu)成及煉鐵廠的地位
  5.1.2 高爐煉鐵生產(chǎn)工藝流程
  5.1.3 煉鐵廠工藝設計的基本原則
  5.1.4 煉鐵工藝設計的特點和內(nèi)容
  5.1.5 相關企業(yè)的要求及規(guī)模
 5.2 工藝條件及技術經(jīng)濟指標
  5.2.1 主要冶煉條件及工藝參數(shù)的確定
  5.2.2 技術經(jīng)濟指標的確定
 5.3 高爐煉鐵廠設計
  5.3.1 高爐容積及座數(shù)的確定
  5.3.2 煉鐵廠高爐車間的布置及運輸
  5.3.3 煉鐵廠的主要運輸方式
 5.4 高爐冶金計算
  5.4.1 配料計算
  5.4.2 物料平衡計算
  5.4.3 熱平衡計算
 5.5 高爐本體設計
  5.5.1 高爐內(nèi)型設計
  5.5.2 高爐內(nèi)襯
  5.5.3 高爐冷卻
  5.5.4 高爐鋼結(jié)構(gòu)
  5.5.5 高爐基礎
 5.6 主要附屬設備的選擇
  5.6.1 高爐車間原料供應系統(tǒng)
  5.6.2 爐頂裝料系統(tǒng)
  5.6.3 高爐送風系統(tǒng)
  5.6.4 高爐噴吹燃料系統(tǒng)
  5.6.5 高爐煤氣除塵系統(tǒng)
  5.6.6 高爐渣鐵處理系統(tǒng)
6 電爐煉鋼工藝設計
 6.1 建廠依據(jù)及基本條件
  6.1.1 建廠依據(jù)
  6.1.2 建廠基本條件
 6.2 工藝流程的選擇
  6.2.1 基本原則
  6.2.2 電爐煉鋼工藝流程
 6.3 超高功率電爐設計
  6.3.1 我國超高功率電爐的發(fā)展
  6.3.2 超高功率電爐容量的選擇與計算
  6.3.3 超高功率電爐爐型及其設計
 6.4 爐外精煉設備工藝設計
  6.4.1 產(chǎn)品對爐外精煉功能的要求
  6.4.2 LF爐設備組成及分類方法
  6.4.3 LF爐容量的選擇及計算
 6.5 電爐煉鋼車間工藝設計
  6.5.1 工藝設計原則
  6.5.2 電爐、精煉設備及連鑄機的布置
  6.5.3 電爐煉鋼車間工藝布置
7 轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝設計
 7.1 概述
 7.2 技術經(jīng)濟指標
  7.2.1 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼技術經(jīng)濟指標
  7.2.2 連鑄生產(chǎn)技術經(jīng)濟指標_
 7.3 物料平衡與熱平衡計算
  7.3.1 物料平衡計算
  7.3.2 熱平衡計算
  7.3.3 加入廢鋼以及脫氧和合金化后的物料平衡計算
 7.4 主要設備設計
  7.4.1 氧氣轉(zhuǎn)爐設計
  7.4.2 轉(zhuǎn)爐氧槍設計
  7.4.3 鐵水包、廢鋼槽、鋼包尺寸
  7.4.4 連鑄機設計
 7.5 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼車問設計
  7.5.1 全連鑄轉(zhuǎn)爐煉鋼車間的組成和布局
  7.5.2 轉(zhuǎn)爐煉鋼車間主廠房設計
8 鋁電解車間工藝設計
 8.1 概述
  8.1.1 鋁電解生產(chǎn)工藝流程
  8.1.2 原料
  8.1.3 輔助生產(chǎn)材料
 8.2 技術條件及技術經(jīng)濟指標的選擇
  8.2.1 技術條件
  8.2.2 技術經(jīng)濟指標
 8.3 主體設備的設計
  8.3.1 陰極結(jié)構(gòu)
  8.3.2 上部結(jié)構(gòu)
  8.3.3 母線結(jié)構(gòu)和配置
  8.3.4 電氣絕緣
  8.3.5 電解槽設計參數(shù)的選擇
 8.4 冶金計算
  8.4.1 電解槽日產(chǎn)原鋁量的計算
  8.4.2 一般物料平衡計算
  8.4.3 鋁電解槽的能量平衡及其計算
 8.5 車間配置
  8.5.1 電解鋁廠生產(chǎn)系統(tǒng)
  8.5.2 電解槽排列及電路連接
  8.5.3 200kA鋁電解車間配置實例
9 銅電解精煉車間工藝設計
 9.1 概述
 9.2 技術條件及技術經(jīng)濟指標的選擇
  9.2.1 技術條件
  9.2.2 技術經(jīng)濟指標
 9.3 主體設備的設計
  9.3.1 電解槽的材質(zhì)與結(jié)構(gòu)
  9.3.2 陽極
  9.3.3 陰極
  9.3.4 陽極、陰極和種板尺寸的選擇
  9.3.5 電解槽總數(shù)的確定
  9.3.6 電解槽中陰極和陽極片數(shù)的確定
  9.3.7 陽極、陰極質(zhì)量和厚度的確定
  9.3.8 電解槽尺寸的確定
  9.3.9 脫銅槽數(shù)的確定
  9.3.10 槽邊導電排、槽間導電板和陰極導電棒的選擇與計算
 9.4 冶金計算
  9.4.1 物料平衡計算
  9.4.2 凈液量的計算
  9.4.3 槽電壓組成計算
  9.4.4 電解槽熱平衡計算
 9.5 輔助設備的選擇
  9.5.1 直流電源
  9.5.2 起重機
  9.5.3 加熱器
  9.5.4 其他
 9.6 車間配置
10 鋅精礦沸騰焙燒工藝設計
 10.1 概述
 10.2 技術條件及技術經(jīng)濟指標的選擇
  10.2.1 技術條件
  10.2.2 技術經(jīng)濟指標
 10.3 主體設備的設計
  10.3.1 爐型
  10.3.2 沸騰焙燒爐主要尺寸的確定
  10.3.3 其他部件
 10.4 冶金計算
  10.4.1 鋅精礦的物相組成計算
  10.4.2 煙塵產(chǎn)出率及其物相組成計算
  10.4.3 焙砂產(chǎn)出率及其物相組成計算
  10.4.4 焙燒要求的空氣量、產(chǎn)出的煙氣量及其組成計算
  10.4.5 沸騰焙燒物料平衡
  10.4.6 沸騰焙燒主要技術經(jīng)濟指標計算
  10.4.7 熱平衡計算
 10.5 輔助設備的選擇
  10.5.1 供風系統(tǒng)
  10.5.2 排煙收塵系統(tǒng)
 10.6 車間配置
11 稀土萃取車間工藝設計
 11.1 概述
  11.1.1 萃取體系
  11.1.2 分餾萃取
 11.2 技術參數(shù)及技術經(jīng)濟指標的選擇
  11.2.1 技術參數(shù)
  11.2.2 技術經(jīng)濟指標
 11.3 主要設備的設計
  11.3.1 箱式混合澄清槽
  11.3.2 塔式萃取設備
 11.4 冶金計算最優(yōu)化分餾萃取工藝計算
  11.4.1 計算步驟
  11.4.2 多組分多出口分餾串級萃取工藝計算
  11.4.3 分餾串級萃取試驗的計算機模擬
 11.5 車間配置
參考文獻