異型截面環(huán)形件軋制技術(shù)及應(yīng)用

前言
1 緒論
1.1 環(huán)形件軋制技術(shù)的研究現(xiàn)狀
1.2 異形截面環(huán)形件冷軋成形技術(shù)
1.3 異形截面環(huán)形件封閉軋制成形原理及優(yōu)點
1.3.1 異形截面環(huán)形件封閉軋制基本原理
1.3.2 異形截面環(huán)形件封閉軋制優(yōu)點
1.4 環(huán)件冷軋技術(shù)基本原理及優(yōu)點
1.4.1 環(huán)件冷軋基本原理
1.4.2 環(huán)件冷軋技術(shù)優(yōu)點
1.5 異形截面環(huán)形件軋制技術(shù)應(yīng)用
1.6 本章小結(jié)
參考文獻(xiàn)
2 異形截面環(huán)形件軋制成形理論
2.1 異形截面環(huán)形件封閉軋制力學(xué)模型的建立
2.2 極限工藝參數(shù)的計算
2.3 異形截面環(huán)形件封閉軋制力能參數(shù)的計算
2.3.1 軋制力矩的計算
2.3.2 軋制力的計算
2.4 導(dǎo)向輥位置控制
2.4.1 導(dǎo)向輥幾何關(guān)系
2.4.2 環(huán)件半徑計算與導(dǎo)向輥控制
2.4.3 導(dǎo)向輥位置控制子程序?qū)崿F(xiàn)
2.5 本章小結(jié)
參考文獻(xiàn)
3 高頸法蘭封閉軋制成形機理
3.1 高頸法蘭封閉軋制有限元模型的建立
3.1.1 有限元模擬過程中的基本假設(shè)條件
3.1.2 材料本構(gòu)關(guān)系
3.1.3 軋輥及毛坯結(jié)構(gòu)參數(shù)設(shè)計
3.1.4 有限元模型的建立
3.2 高頸法蘭毛坯尺寸設(shè)計
3.2.1 毛坯尺寸在軋制過程中的變化情況
3.2.2 毛坯尺寸的設(shè)計原則
3.2.3 高頸法蘭毛坯的參數(shù)化設(shè)計
3.3 高頸法蘭封閉軋制成形機理
3.3.1 高頸法蘭封閉軋制成形金屬流動規(guī)律研究
3.3.2 高頸法蘭封閉軋制應(yīng)變場
3.3.3 高頸法蘭封閉軋制成形應(yīng)力場
3.4 本章小結(jié)
4 高頸法蘭封閉軋制成形產(chǎn)品質(zhì)量
4.1 工藝參數(shù)對軋件成形過程質(zhì)量的影響
4.1.1 芯輥進(jìn)給速度對軋件成形過程質(zhì)量的影響
4.1.2 工藝參數(shù)對展寬量的影響
4.1.3 工藝參數(shù)對小端面展寬量的影響
4.1.4 工藝參數(shù)對臺階面展寬量的影響
4.1.5 工藝參數(shù)對大端面展寬量的影響
4.2 導(dǎo)向輥位置對產(chǎn)品質(zhì)量的影響
4.2.1 運動過程的有限元仿真
4.2.2 導(dǎo)向輥位置對軋制產(chǎn)品質(zhì)量的影響
4.3 高頸法蘭封閉軋制微觀組織演變
4.3.1 動態(tài)再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)演變規(guī)律
4.3.2 動態(tài)再結(jié)晶晶粒尺寸大小演變規(guī)律
4.3.3 再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)演變規(guī)律
4.3.4 平均晶粒尺寸大小演變規(guī)律
4.3.5 工藝參數(shù)對于微觀組織演變規(guī)律影響
4.4 高頸法蘭封閉軋制實驗
4.4.1 實驗方案設(shè)計
4.4.2 軋制力矩測量結(jié)果對比
4.4.3 軋制產(chǎn)品外形質(zhì)量
4.4.4 軋制產(chǎn)品內(nèi)部缺陷檢測
4.5 本章小結(jié)
5 深溝球軸承套圈冷軋成形技術(shù)
5.1 深溝球軸承內(nèi)圈冷軋有限元模型建立
5.1.1 三維模型建立
5.1.2 有限元模型假設(shè)
5.1.3 材料模型
5.1.4 摩擦模型
5.1.5 套圈冷軋數(shù)值模擬模型的建立
5.2 深溝球軸承內(nèi)圈冷軋變形機理研究
5.2.1 深溝球軸承內(nèi)圈冷軋應(yīng)變場
5.2.2 深溝球軸承內(nèi)圈冷軋應(yīng)力場
5.2.3 深溝球軸承內(nèi)圈冷軋金屬流動規(guī)律
5.3 工藝參數(shù)對內(nèi)圈冷軋成形質(zhì)量影響
5.3.1 工藝參數(shù)對寬展影響
5.3.2 工藝參數(shù)對直徑增長規(guī)律影響
5.4 工藝參數(shù)對內(nèi)圈冷軋力能參數(shù)影響
5.4.1 力能參數(shù)計算
5.4.2 工藝參數(shù)對力能參數(shù)影響規(guī)律
5.5 深溝球軸承內(nèi)圈冷軋實驗研究
5.5.1 實驗設(shè)計
5.5.2 實驗結(jié)果與分析
5.6 本章小結(jié)
參考文獻(xiàn)
6 高鐵軸承外圈冷軋成形技術(shù)
6.1 高鐵軸承冷軋坯料結(jié)構(gòu)設(shè)計
6.1.1 坯料結(jié)構(gòu)設(shè)計
6.1.2 高鐵軸承坯料確定
6.2 高鐵軸承外圈冷軋變形機理研究
6.2.1 高鐵軸承外圈冷軋應(yīng)力場
6.2.2 高鐵軸承外圈冷軋應(yīng)變場
6.2.3 高鐵軸承外圈冷軋金屬流動
6.3 工藝參數(shù)對高鐵軸承外圈變形質(zhì)量的影響
6.3.1 驅(qū)動輥轉(zhuǎn)速對高鐵軸承外圈變形質(zhì)量的影響
6.3.2 芯輥進(jìn)給速度對高鐵軸承外圈變形質(zhì)量的影響
6.3.3 坯料軋制比對高鐵軸承外圈變形質(zhì)量的影響
6.4 工藝參數(shù)對高鐵軸承外圈成形力能參數(shù)的影響
6.4.1 驅(qū)動輥轉(zhuǎn)速對高鐵軸承外圈成形力能參數(shù)的影響
6.4.2 芯輥進(jìn)給速度對高鐵軸承外圈成形力能參數(shù)的影響
6.4.3 坯料軋制比對高鐵軸承外圈成形力能參數(shù)的影響
6.5 工藝參數(shù)對高鐵軸承外圈端面成形質(zhì)量的影響
6.5.1 高鐵軸承外圈端面缺陷研究方法
6.5.2 驅(qū)動輥轉(zhuǎn)速對高鐵軸承外圈端面成形質(zhì)量的影響
6.5.3 芯輥進(jìn)給速度對高鐵軸承外圈端面成形質(zhì)量的影響
6.5.4 坯料軋制比對高鐵軸承外圈端面成形質(zhì)量的影響
6.6 本章小結(jié)
參考文獻(xiàn)
7 高鐵軸承內(nèi)圈冷軋成形技術(shù)
7.1 高鐵軸承內(nèi)圈冷軋成形有限元模型建立
7.1.1 軸承材料
7.1.2 模具模型
7.1.3 坯料形狀優(yōu)選
7.2 高鐵軸承內(nèi)圈冷軋成形規(guī)律
7.2.1 軸承內(nèi)圈冷軋成形應(yīng)力場
7.2.2 軸承內(nèi)圈冷軋成形應(yīng)變場
7.2.3 軸承內(nèi)圈冷軋成形溫度場
7.3 高鐵軸承內(nèi)圈冷軋成形應(yīng)力均勻性
7.3.1 進(jìn)給參數(shù)對成形套圈應(yīng)力均勻性的影響規(guī)律
7.3.2 驅(qū)動輥轉(zhuǎn)速對成形套圈應(yīng)力均勻性的影響規(guī)律
7.3.3 導(dǎo)向輥位置對成形套圈應(yīng)力均勻性的影響規(guī)律
7.4 基于正交試驗冷軋成形工藝參數(shù)優(yōu)化
7.4.1 正交試驗法
7.4.2 CAE模擬試驗結(jié)果
7.5 本章小結(jié)
參考文獻(xiàn)