圖解精益單元生產(chǎn)實戰(zhàn)手冊

目錄
第 一章 單元生產(chǎn)線設計基礎知識 1
1．1 常見生產(chǎn)線布局 2
1．2 設備功能布局 4
1．2．1 設備功能布局方式缺點1：搬運浪費 6
1．2．2 設備功能布局方式缺點2：產(chǎn)生亂流 7
1．2．3 設備功能布局方式缺點3：制造周期長 9
1．2．4 設備功能布局改善方向 11
1．3 傳送帶流水線 12
1．3．1 傳送帶流水線缺點1：故障會導致全流水線停止 15
1．3．2 傳送帶流水線缺點2：生產(chǎn)線平衡差 15
1．3．3 傳送帶流水線缺點3：最慢的人決定產(chǎn)出 16
1．3．4 傳送帶流水線缺點4：缺少相互幫助 17
1．4 單元生產(chǎn)線 19
1．4．1 單元生產(chǎn)線的優(yōu)勢1：減少取放時間 22
1．4．2 單元生產(chǎn)線的優(yōu)勢2：快速應對生產(chǎn)變動 24
1．4．3 單元生產(chǎn)線的優(yōu)勢3：應對生產(chǎn)產(chǎn)品型號的切換 24
1．4．4 單元生產(chǎn)線的優(yōu)勢4：平衡率高 25
1．5 單元生產(chǎn)線的不同類型 28
1．5．1 屋臺式單元生產(chǎn)線 28
1．5．2 巡回式單元生產(chǎn)線 29
1．5．3 分割式單元生產(chǎn)線 29
1．5．4 串聯(lián)形單元生產(chǎn)線 31
1．5．5 FIFO架單元生產(chǎn)線 32
1．5．6 二字形單元生產(chǎn)線 32
1．5．7 環(huán)形單元生產(chǎn)線 33
1．5．8 手風琴單元生產(chǎn)線 34
1．5．9 Chaku-Chaku生產(chǎn)線 35
第二章 單元生產(chǎn)線設計基本要求 39
2．1 基本要求：創(chuàng)建連續(xù)流 40
2．1．1 合并上下游工序創(chuàng)建連續(xù)流 42
2．1．2 支線并入主線工序創(chuàng)建連續(xù)流 44
2．1．3 設備類型布局創(chuàng)建連續(xù)流 47
2．1．4 “大部屋化”創(chuàng)建連續(xù)流 51
2．2 基本要求：物料定時配送 53
2．2．1 配送模式選擇 54
2．2．2 路線規(guī)劃 55
2．2．3 設置超市物料和使用點 56
2．2．4 標準化作業(yè) 57
2．3 基本要求：設備柔性化 58
2．3．1 設備小型化 59
2．3．2 設備移動化 61
2．3．3 設備應有利于作業(yè)操作 62
2．4 基本要求：品質(zhì)內(nèi)建 64
2．4．1 自檢 65
2．4．2 不合格數(shù)量管理 69
2．4．3 首件合格 72
2．4．4 防呆 73
2．5 基本要求：可視化管理 76
2．5．1 管理看板的制作 78
2．5．2 安燈應用 80
第三章 單元生產(chǎn)線設計操作步驟 85
3．1 簡述單元生產(chǎn)線設計步驟 86
3．2 第 一步：改善對象的選取 90
3．2．1 價值流分析 91
3．2．2 整體與部分分析 93
3．2．3 PQ分析 93
3．2．4 PR分析 96
3．3 第二步：現(xiàn)狀分析和浪費消除 100
3．3．1 產(chǎn)品工藝流程圖 101
3．3．2 標準三票分析 105
3．3．3 山積圖分析 110
3．3．4 意大利面條圖（Spaghetti Chart） 112
3．3．5 浪費消除 112
3．3．6 動作分析 120
3．4 第三步：“紙上談兵” 121
3．4．1 節(jié)拍時間計算 122
3．4．2 人員數(shù)量計算 124
3．4．3 考慮合適的線體和布局 126
3．4．4 如何分配工作量 131
3．4．5 工作臺設計 140
3．4．6 工作臺物品擺放設計 155
3．4．7 自動化考慮 163
3．5 第四步：3P 模擬設計 163
3．6 第五步：生產(chǎn)線試運行 167
3．6．1 準備建立單元生產(chǎn)線 168
3．6．2 建立單元生產(chǎn)線 171
3．6．3 單元生產(chǎn)線試運行 172
3．7 第六步：標準化 173
3．8 第七步：其他配套管理 175
3．8．1 5S和可視化系統(tǒng) 175
3．8．2 生產(chǎn)管理 177
3．8．3 產(chǎn)品質(zhì)量管理 183
3．8．4 物料管理 191
3．8．5 設備管理 193
第四章 PCBA單元生產(chǎn)作業(yè)案例 199
4．1 單元生產(chǎn)推進項目背景及成果介紹 200
4．1．1 項目背景 200
4．1．2 團隊組建和項目管理機制 201
4．1．3 項目成果總結 203
4．2 現(xiàn)狀分析和改善規(guī)劃 204
4．2．1 生產(chǎn)計劃分析 204
4．2．2 產(chǎn)品結構分析 206
4．2．3 作業(yè)切換時間分析 211
4．2．4 生產(chǎn)作業(yè)布局分析 212
4．2．5 生產(chǎn)線平衡分析 213
4．2．6 物料配送分析 215
4．2．7 人員技能分析 216
4．2．8 單元生產(chǎn)線改善規(guī)劃 217
4．3 工藝流程設計 222
4．3．1 產(chǎn)品族A作業(yè)工藝流程 222
4．3．2 產(chǎn)品族B作業(yè)工藝流程 223
4．3．3 產(chǎn)品族C作業(yè)工藝流程 223
4．4 布局物流設計 224
4．4．1 作業(yè)布局方案 224
4．4．2 前端插件作業(yè)臺設計方案及實施 225
4．4．3 插件后段加工作業(yè)臺設計方案及實施 225
4．4．4 分揀作業(yè)臺設計 227
4．5 設備兼容性改造 227
4．5．1 插件混流托盤改造 227
4．5．2 選擇性噴霧系統(tǒng)導入 228
4．5．3 空托盤回收傳送帶導入 228
4．6 多能工培養(yǎng) 229
4．6．1 多能工培養(yǎng)計劃 229
4．6．2 多能工培養(yǎng)實施 230
4．6．3 多能工技能津貼 231
4．6．4 標桿線激勵 231
4．7 品質(zhì)保障體系建立 231
4．7．1 插件自動化工裝導入 231
4．7．2 異常警報燈導入 232
4．7．3 產(chǎn)品間隔距離改善 232
4．7．4 托盤品質(zhì)改善 233
4．8 單點改善 234
4．8．1 作業(yè)工裝導入 234
4．8．2 物流器具導入 235
4．8．3 零切換模式導入 235
4．8．4 作業(yè)人員提出的優(yōu)秀方法 236
4．9 營造改善氛圍 238
4．9．1 團隊改善技能提升培訓 239
4．9．2 宣傳管理看板導入 239
4．10 單元生產(chǎn)線后續(xù)改善機會 240
4．10．1 團隊改善技能提升培訓 240
4．10．2 現(xiàn)場管理 240
4．10．3 物流配送 241
4．10．4 品質(zhì)管理 241